Polytechnische Rundschau. Polytechnische Rundschau. Neuere Konstruktionen von Dampfturbinen. In Amerika werden kleinere Dampfturbinen wie Kolbendampfmaschinen für bestimmt abgegrenzte Zwecke als Massenartikel hergestellt; sie zeigen eine sehr einfache Bauart. Auf guten Dampfverbrauch wird dabei weniger Wert gelegt. So wird von der Sturtevant Co., Hyde Park, Mass., eine Turbine mit taschenförmigen Schaufeln ähnlich der Riedler-Stumpfturbine auf den Markt gebracht und für Leistungen bis zu mehreren Hundert PS namentlich für den direkten Antrieb von Ventilatoren ausgeführt. Die Räder werden radial oder achsial beaufschlagt: in letzterem Fall von beiden Seiten, so daß ein einseitiger Achsdruck vermieden ist. Bis zu 200 PS werden die Turbinen mit einer Druckstufe, darüber mit zwei bis vier Stufen ausgeführt. Aehnlich ist die Turbine der Terry Steam-Turbine Co., Hartford, Conn. Sie besitzt ebenfalls eingefaßte Taschen als Schaufeln; der Dampf wird aber in einer Rückschaufel umgelenkt und zum zweitenmal auf das Rad geführt. Die Turbine der Dake American Steam-Turbine Comp., Grand Rapids, Mich, besitzt ebenfalls eingefräste Taschen bei ihrer Beschaufelung. Die Ringe, in welche die Schaufeln eingefräst sind, sind zu beiden Seiten des Radkranzes angeschraubt, dazwischen befindet sich der Düsenkörper und die Umkehrschaufeln. Die Turbine wird in ein- und mehrstufiger Bauart ausgeführt. Eine Schaufelung ähnlich derjenigen eines Peltonrades besitzt die Turbine der Ken Turbine Co., Wellsville. N.Y. Auch diese Turbine wird vielstufig ausgeführt mit zunehmender Größe und Anzahl der Düsen jeder folgenden Stufe. Die Turbine von Bliss hat ebenfalls peltonartige Taschen und Umführkammern, die an der einen Seite offen sind. Eine eigentliche Führung des Dampfes ist nicht vorgesehen, vielmehr sollen sich die einzelnen Dampfstrahlen selbst gegenseitig abgrenzen und führen und nach mehrmaliger Beaufschlagung des Rades an der offenen Seite der Kammer in den Kondensator austreten. Ob dies wirklich so eintritt, ist zweifelhaft. Die Turbine soll in Einheiten von 75–1000 KW ausgeführt werden. Die amerikanische Curtis-Turbine wird meist in stehender Bauart ausgeführt. Vielfach wendet man eine Regulierung durch Abschaltung von Düsen an. Bei größeren Ausführungen werden die Laufradscheiben wie bei der Rateau-Turbine aus zwei Blechtafeln gebildet die an den Naben vernietet werden. Die Abdichtung der Welle beim Durchgang durch die Trennungswände der einzelnen Stufen erfolgt durch radial bewegliche Dichtungsringe. Dem Spurlager der Turbine wird zentral Druckwasser von 18–20 at bei Turbinen bis 1500 PS, 26 bis 30 at bis 4000 PS und 35–40 at bei höheren Leistungen zugeführt; hierdurch findet zugleich die Abdichtung des Abdampfraumes nach außen und die Schmierung des Spurzapfens statt. Das obere Halslager ist mit Pockholz oder Weißmetall ausgefüttert und wird mit Oel geschmiert. Die Abdichtung der Welle an dieser Stelle erfolgt durch Kohleringe, welche mittels Federn leicht gegen die Welle gepreßt werden. Die Regelung großer Curtis-Turbinen geschieht durch Zu- und Abschalten von Düsen mit Hilfe eines Druckölservomotors; bei einigen Ausführungen werden auch die Abschlußventile der Düsenkammern wie bei der bekannten Parsons-Regulierung abwechselnd gehoben und gesenkt und die Zeit, während welcher die Düsenventile gehoben sind, verändert. Bei Curtis-Schiffsturbinen beabsichtigt man neuerdings eine Regelung des Dampfzutritts zu den einzelnen Druckstufen mittels Schieber vor dem ersten Leitradkranz jeder Druckstufe. Größere Curtis-Turbinen haben fünf Druckstufen mit je zwei Geschwindigkeitsstufen; Abdampfturbinen erhalten nur eine Druckstufe und Drosselregulierung; bei gemischtem Dampf wird eine Hoch- und eine Niederdruckstufe vorgesehen; erstere mit selbsttätiger Düsenregulierung. Die Turbine von Beluzzo, gebaut von der Maschinenfabrik Gadda & Cie. in Mailand, arbeitet ebenfalls mit Geschwindigkeitsabstufung. Um bei geringerer Umdrehungszahl mit gleicher Oekonomie zu arbeiten wie höherer Umlaufzahl, wird im ersteren Fall eine weitere Druckstufe zugeschaltet, bestehend aus einem vierkränzigen Laufrad mit doppeltgekrümmten Schaufeln, so daß diese Stufe auch für den Rückwärtsgang der Turbine benutzt Werden kann. Große Turbinen erhalten einen Hochdruckteil mit Druck- und Geschwindigkeitsstufen, einen Mitteldruckteil mit reinen Druckstufen- und einen Niederdruckteil, der als Ueberdruckturbine ausgebildet ist. Der dabei notwendige Entlastungskolben für den Achsialschub sitzt vor dem Hochdruckteil. Die Labyrinthrillen der Wellendichtung haben nach außen zunehmende Durchmesser, so daß die eindringende Luft der Fliehkraft entgegenströmen muß. Bei den Leitschaufeln ist besonders für gute Dampfführung und mäßige Umlenkung der Dampfstrahlen gesorgt. Eine 2000 PS-Turbine dieser Art wurde für die Stadt Neapel ausgeführt. Die Firma Willans & Robinson führt für größere Leistungen reine Parsons-Turbinen aus mit der bekannten Fullagarentlastung. Bei Einheiten bis zu 2000 KW besteht die Welle am Hochdruckende mit der Trommel aus einem Stück, am Niederdruckende wie auch bei großen Leistungen am Hochdruckende sind auf die Wellen besondere Rosetten aufgepreßt, die mit der Trommel verschraubt werden. Die Schaufeln werden in Grundringen testgehalten, die ihrerseits in Nuten der Trommel durch eine Beilage festgeklemmt werden. Nach außen sind die Schaufelkanäle durch ∪-förmige Ringe begrenzt, die eine Art Labyrinthdichtung bilden. Die Abdichtung der Welle findet am Hochdruckende durch radiale, am Niederdruckende wegen der Längenausdehnung der Trommel durch eine achsiale Labyrinthdichtung statt. Der Kondensator ist mit der Turbine starr verbunden, aber er ruht auf Federn und kann so bei Formänderungen leicht nachgeben. Die Bruhs Electrical Engineering Co. in Loughborough baut ebenfalls Parsons-Turbinen mit einigen bemerkenswerten Eigenheiten. Es sind vier Stufengruppen angeordnet mit vier Entlastungskolben. Die Wellenstümpfe besitzen starke Flanschen, mit denen sie mit den Trommelenden verbunden sind. Diese Flanschen tragen im Hochdruckteil zugleich die Entlastungsscheiben. Die Stopfbuchsen der Wellen arbeiten nicht mit Dampf, sondern mit Wasser, das durch seine Fliehkraft einen luftdichten Abschluß gewährt. Die Regulierung der Turbine ist wie bei Parsons; das Absperrventil wird von einem Sicherheitsregler unter der Wirkung des Dampfdruckes, nicht durch die Kraft einer Feder beim Ueberschreiten einer höchsten Tourenzahl geschlossen. Reine Ueberdruckturbinen in der ursprünglichen Ausführung von Parsons werden heute noch selten ausgeführt. An ihre Stelle ist die kombinierte Bauart mit einem Aktionsrad im Hochdruckteil und mit einer Reaktionsturbine im Mittel- und Niederdruckteil getreten. Der Hochdruckteil wird dabei viel kürzer, die Abdichtung und Entlastung der Welle vom Achsialschub wird einfacher, Druck und Temperatur im Turbinengehäuse werden geringer, auch werden die Schaufeln im Mitteldruckteil länger, weil der Dampf im Hochdruckteil tiefer herunterexpandiert; es können also auch die Spielräume ohne Nachteil für die Dampfökonomie größer genommen werden. Bei der Ausführung der Westinghouse Mfg. Co. in Pittsburg ist zur Entlastung der Welle vom Achsialschub der Niederdruckteil getrennt ausgeführt; der Dampf strömt nach entgegengesetzten Seiten ab, das Hochdruckrad mit zwei Schaufelkränzen befindet sich dazwischen. Der Dampf wird zur Beaufschlagung der letzteren nicht in erweiterte Düsen zugeführt, sondern in Düsen mit paralleler Begrenzung, so daß der Dampf im Hochdruckteil etwa auf den halben Anfangsdruck expandiert. Die Trommel ist aus mehreren Stahlgußstücken zusammengesetzt und an dem einen Ende auf einer Bronzebuchse verschiebbar angeordnet, so daß sie den Wärmedehnungen nachgeben kann. Die Schaufeln haben einen Stahlkern mit Kupferüberzug und zeigen hohe Festigkeit bei geringer Abnutzung. Sie werden in Nuten der Trommel durch Verstemmen befestigt und erhalten zur Versteifung einen Drahtring, der in der Nähe des Schaufelendes durch sämtliche Schaufeln hindurchgezogen ist. Die Welle wird durch eine Wasserstopfbuchse abgedichtet, der Wasser von etwa ⅓ at Druck zugeführt wird. Durch die Drehung des in der Stopfbuchse befindlichen Schaufelrades wird ein Wasserdruck von annähernd gleicher Größe erzeugt, so daß ein unnötiges Nachfließen von Dichtungswasser vermieden wird. Die Regulierung erfolgt durch Drosselung mit Hilfe eines schwingenden Drosselventils wie bei der bekannten Ausführung Parsons. Auch Brown, Boveri & Co. führen die kombinierte Bauart bei ihren Turbinen aus, abgesehen bei sehr großen Turbinen und bei solchen, welche Abdampf verarbeiten. Bei der Ausführung von Brown-Boveri trägt die Trommel an den Enden eingesetzte Wellenzapfen und auf der Hochdruckseite das zweikränzige Laufrad. Für größere Leistungen und bei Umdrehungszahlen unter 1500 i. d. Min. erhalten die Lager Weißmetallschalen mit Kugelunterstützung; für höhere Umdrehungszahlen werden die Parsonsschen Mehrbuchsenlager ausgeführt. Die frühere Dampfsteuerung Parsons ist durch eine Oelsteuerung ersetzt. Das Drucköl wird von einer Kreiselpumpe, die auf der Regulatorspindel sitzt, geliefert. Bei großen Einheiten und bei Schiffsturbinen wird eine weitere Pumpe zum Anlassen der Maschine durch eine besondere kleine Dampfturbine angetrieben. Die Beaufschlagung des Aktionsrades der Hochdruckstufe wird durch ein Zusatzventil vom Regulator verändert, um zu starke Dampfdrosselung zu vermeiden. Sehr große Turbinen werden zweigehäusig und als reine Parsons-Turbinen ausgeführt; bei Abdampfturbinen wird der Dampfstrom geteilt, um ein möglichst hohes Vakuum gut auszunutzen. Der Rotor der Parsons-Turbinen von Allis Chalmers besitzt eine hohle Spindel, auf welche die aus Schmiedestahl gefrästen Trommelringe und der Entlastungskolben aufgeschoben sind. (K. Körner und F. Löset) [Zeitschrift d. Vereins deutscher Ingenieure 1910, S. 740–747, 832–837, 1484 bis 1490.] M. Ein neues Verfahren zum Prüfen der Schneidfähigkeit von Feilen. Bei der Versammlung der Engineering Lection der British Assosiation zu Sheffield hielt Professor W. Ripper einen Vortrag über ein neues Verfahren zum Prüfen der Schneidfähigkeit von Feilen, dem wir folgendes entnehmen. Vor einigen Jahren hat Mr. E. G. Herbert, Manchester, die Konstruktion einer einfachen Feilenprüfmaschine angegeben, bei der die zu prüfende Feile auf einem hin- und hergehenden Tisch fest zwischen zwei Haltern eingespannt war. Wenn die Feile ihren Vorwärtshub vollzog, wurde eine Versuchsstange von 25 mm im Quadrat durch ein Gewicht von 13,6 kg gegen die Schneidfläche der Feile gepreßt; der Feilenhub betrug 150 mm und die abgefeilte Länge der Stange sowie die Zahl der Hube wurde selbsttätig aufgezeichnet. Während des Rückwärtshubes der Feile wurde die Versuchsstange von der Feile abgehalten, so daß das Schneiden also nur während des Vorwärtshubes geschieht. Versuche mit dieser Maschine hatten keine befriedigenden Ergebnisse, denn die Schneidewirkung der hin- und hergehenden Feile unterschied sich zu sehr von der Wirkung des Handfeilens, indem die Feile von der Maschine stets in derselben Weise über das Arbeitsstück geführt wurde und die Zähne der Feile bei jedem Hube stets in derselben Nut weiter arbeiteten, während beim Handfeilen kein Hub dem anderen gleicht. Textabbildung Bd. 325, S. 814 Fig. 1. Textabbildung Bd. 325, S. 814 Fig. 2. Prof. Ripper konstruierte nun eine ergänzende Vorrichtung zu obiger Maschine, welche die Schneidewirkung der Feile mehr dem Handfeilen nähert. Um diese Bewegung zu erhalten, wurde die Feile mit dem Griffende in einem einfachen Kugelgelenk (s. Fig. 1 u. 2) gelagert und mit dem anderen Ende, dem Feilenkopf in einem Kugelgelenk, das in einer Exzenterscheibe seinen Sitz hatte. Die Exzenterscheibe mit dem Feilenkopf, erhielt während jedes Vorwärtshubes der Feile eine kleine Vorwärtsdrehung, durch ein Wurmgetriebe, dessen Bewegung von der hin- und hergehenden Bewegung der Maschine abgeleitet wurde. Auf der Schneckenradspindel war eine Fahrradfreilaufnabe mit einem Kettenrade befestigt, das mit einer zwischen Stützen befestigten Kette in Eingriff stand. Beim Vorwärtshube der Feile lief das Kettenrad leer, während es beim Rückwärtshube den Wurm und die Exzenterscheibe etwas dreht und so die relative Stellung der Feile zur Endfläche des Probestabes ändert. Die Achse der Feile beschreibt dann einen engen Kegel um ihre Hubachse, so daß bei jedem folgenden Hube die Feilenzähne in frisches Metall fassen. Mit dieser verbesserten Maschine wurden eine Anzahl Versuche angestellt; dabei machte jede Feile bis 4000& Hube unter einer Gewichtsbelastung von 13,6–22,6 kg. [Engineering 1910, II, S. 356–359.] Renold. Die Turbinen der Wasserkraftanlage in Grand Falls, Neufundland. Das von der Firma Amme, Giesecke & Konegen A.-G in Braunschweig gebaute Kraftwerk der Anglo-Neufoundland Development Company dient zum Teil zum unmittelbaren Antrieb von Holzschleifern, teils zur Erzeugung von elektrischem Strom für den Betrieb der nahegelegenen Papierfabrik. Das Werk wird aus zwei stählernen Druckleitungen von 655 m Länge und 4572 mm Weite gespeist, welche bei dem Turbinenhause durch ein 3048 mm weites Querrohr verbunden sind, und von denen eines, sich auf 3048 mm Weite verjüngend, zu den Stromerzeugerturbinen, das andere, in zwei Aeste von je 3272 mm Weite gegabelt, zu den Holzschleiferturbinen führt. Die Wassergeschwindigkeit in den Leitungen ist auf 2,5 m i. d. Sek. bemessen. Textabbildung Bd. 325, S. 814 Fig. 1. Textabbildung Bd. 325, S. 814 Fig. 2. Textabbildung Bd. 325, S. 814 Fig. 3. Die Kraftanlage besteht aus insgesamt sieben Turbinen, von denen vier mit je 4000 PS bei 225 Umdr. i. d. Min. je sechs Holzschleifer und drei mit je 2500 PS bei 375 Umdr. i. d. Min. die Stromerzeuger antreiben. Die 4000-pferdigen Turbinen sind als Doppelturbinen mit doppeltem Spiraleinlauf ausgeführt und in der Richtung des Wasserauslaufes paarweise hintereinander angeordnet, so daß die Saugkanäle mit doppelt gekrümmter Mittellinie aneinander vorübergehen. In ihrer Bauart kennzeichnen sie sich hauptsächlich dadurch, daß die Abläufe als einfache Bogenrohre ausgebildet und erst unterhalb des Fußbodens vereinigt sind, wodurch Raum für ein drittes, freiliegendes Lager für die 7,454 m lange Welle gewonnen wird. Der Regulator ist insofern bemerkenswert, als bei ihm kein pendelnder Schwinghebel angewendet ist. Wie Fig. 1 zeigt, wird durch die dünnen Stangen a ein Vorsteuerkolben b verstellt, dessen Bewegung der eigentliche Steuerkolben c des Servomotors folgt und hierbei die Steuerkanäle d und e freilegt, derart, daß z.B. beim Aufwärtsgang der Regulatormuffe der Kanal d mit dem Druckraum f und der Kanal e mit dem Auslaß g verbunden wird. Hierdurch werden die Kolben des Hauptservomotors so verstellt, daß die Leitkanäle der Turbine geschlossen werden, und die Rückführung wird dadurch erzielt, daß die Büchse A, welche die Steuerkanäle enthält, in entgegengesetztem Sinne zu der vorhergehenden Bewegung des Kolbens c durch die Gestängebewegung verschoben, im vorliegenden Falle also gehoben wird, bis die Kanäle d und e wieder geschlossen sind. Bei der vorliegenden Ausführung wird z.B. diese Rückführung von der die Hauptservomotorkolben verbindenden Stange abgenommen, welche zu diesem Zwecke eine schräge Arbeitsfläche hat, auf der eine mit der Büchse h verbundene Rolle geführt ist. Durch diese Ausbildung wird dem Regulator eine sehr gedrängte Bauart gegeben. Sie ermöglicht ferner, wenn man die Entfernung zwischen Buchse und Kolbenführung veränderlich macht, in einfacher Weise eine Aenderung der Umdrehungszahl der Turbine während des Betriebes, vorausgesetzt, daß genügender Hub der Regulatormuffe zur Verfügung steht. Die 2500-pferdigen Turbinen, welche mit Drehstromerzeugern von 600 Volt und 1800 Amp. Dauerbelastung gekuppelt sind, sind ebenfalls Doppelturbinen, haben aber nur einfache Spiralgehäuse mit Ablaufröhren an beiden Seiten. Ihre Anschlußleitungen sind ebenso wie diejenigen der großen Turbinen mit Drosselklappen absperrbar, die so betätigt werden, daß ungleiche Belastungen der beiden auf einer Welle sitzenden Laufräder verhindert werden. Mit der Anlage verbunden ist ferner eine aus vier Dreizylinder-Kolbenpumpen und zwei Windkesseln bestehende Druckölanlage, die wegen der eigenartigen Konstruktion der Pumpen Erwähnung verdient. Diese ist in Fig. 2 und 3 wiedergegeben. Sie zeichnet sich nicht nur durch die gedrängte und völlig geschlossene Bauart, sondern auch durch den geräuschloseren Gang der Ventile aus, von denen das Saugventil im Pumpenkolben b und das Druckventil im Deckel des Pumpenzylinders a untergebracht ist. Beide Ventile werden zu diesem Zweck durch Kataraktwirkung so gesteuert, daß sie sich nur langsam auf ihre Sitze auflegen können. In der mit dem Kolben b verbundenen und mit Oeffnungen f versehenen hohlen Stange c, die unten geschlossen ist, ist ein Kolben d mittels des Handrädchens e verstellbar, so daß er die Oeffnungen f abschließen kann. Mit dieser Stange c ist ferner ein Kataraktkolben g verbunden, dessen Gehänge h samt dem das Saugventil bildenden Deckel i sich an der Stange c um ein dem Ventilhube s entsprechendes Stück verschieben kann. Das hierbei verdrängte Oel kann durch Bohrungen k in die Stange c eintreten, soweit der Umlauf nicht durch die Oeffnungen f gehemmt wird. Damit wird eine Bremsung der Bewegung des mit dem Gehäuse h identischen Saugventils gegen seinen Sitz g erreicht. Bei dem Druckventil steht der Ventilteller l unter der Wirkung einer einstellbaren Feder m und in seinem Innern ist ein Kolben n, der beim Niedergang des Ventils nach Maßgabe der Oeffnungen q Oel aus dem Gehäuse o des Ventilsitzes p herausdrücken muß. Durch Drosseln der Oeffnungen q kann man also hier den Gang des Ventils regeln. Die Pumpe macht 178 Umdr. i. d. Min. und fördert bei 10 at Betriebsdruck 360 l i. d. Min. Die Geschwindigkeit kann aber auch auf 200 Umdr. gesteigert werden. (Gelpke.) [Zeitschrift d. Vereins deutscher Ingenieure 1910, S. 1841–1849.] H. Die Ursachen von Unfällen im Kraftmaschinenbetriebe Für den Konstrukteur von Kraftmaschinen werden die Angaben des Revisionsingenieurs einer englischen Versicherungsgesellschaft über die besonderen Ursachen von Unfällen im Kraftmaschinenbetriebe von Interesse sein, weil sich daraus leicht Schlüsse über etwaige Verbesserungen bei Neukonstruktionen ziehen lassen. So gibt Tab. 1 den Prozentsatz von Brüchen aller Art an Teilen von Dampfmaschinen während der Jahre 1908 und 1909 zugleich mit einem durchschnittlichen Prozentsatz für 25 Jahre vor 1908 Aus dieser Tabelle ersieht man, daß die Brüche an Steuerung und Steuerungsantrieb weit zahlreicher in den Jahren 1908/09 als in dem vorhergehenden langen Zeitraum waren, wogegen sich die Brüche an Stirnrädern, Tabelle 1. Dampfmaschinen. Bezeichnung der Teile,deren Bruch die erste Ursache desUnfalles war Durchschnittder Unfällefür 25 Jahrevor 1908 Unfälle währenddes Jahres 1908 1909 in v. H. in v. H in v. H. Steuerung und SteuerungsantriebStirnradgetriebeLuftpumpenantriebLuftpumpenkolben und VentileTragsäulen, Wandlager, Bettplatten, Lager-    böckeZylinder, Schieberkasten u. deren DeckelGewöhnliche BolzenGeradführungenKurbelwellenKolben, ihre Deckel, Ringe u. SchraubenRegulator und RegulatorantriebPleuelstangen mit BolzenKreuzköpfeSchwungräderLuftpumpen und KondensatorenKolbenstangenKurbelzapfenKurbelarmeBalanziers und dgl.Zapfen der BalanziersHaupttriebseile und RiemenZerstörung der ganzen Maschine, Ursache    nicht ergründetVorgelegewellenTurbinenrotoren   21,4  14,6  10,4    7,2    6,9    5,3    4,5    4,5    4,3    3,3    2,6    2,4    2,3    2,0    1,9    1,8    1,3    1,1    0,9    0,8    0,2    0,2    0,1    0,0   34,8    8,1    5,2    6,2    5,2    6,2    0,9    1,9    2,9    5,7    3,3    2,9    0,9    4,8    4,8    3,3    1,4    0,5    0,0    0,0    0,5    0,0    0,5    0,0   34,1    8,7    4,6  10,7    5,6    5,6    1,0    2,0    2,6    4,6    1,0    3,1    3,1    2,6    2,0    2,6    0,5    1,5    0,9    0,5    0,5    0,0    1,6    1,5 100,0 100,0 100,0 Tabelle 2. Gas- und Oelmaschinen. Bezeichnung der Teile,deren Bruch die erste Ursache desUnfalles war Durchschnittder Unfällefür 25 Jahrevor 1908 Unfälle währenddes Jahres 1908 1909 in v. H. in v. H in v. H. Steuerung und SteuerungsantriebZylinder und ZylinderkopfKolbenKolbenstange und BolzenKurbelwelleRegulator und AntriebAuspuffrohr und SchalldämpferSchwungräderKupplungenRahmen und LagerböckeGewöhnliche BolzenZerstörung der ganzen Maschine, Ursache    nicht ergründetHaupttriebseile und RiemenVerschiedenesGasgeneratoranlage   34,3  16,1  10,2  10,7    5,0    4,9    3,9    4,4    2,9    3,0    2,4    0,8    0,0    0,9    0,5   31,3  19,4    4,8  10,8    9,1    4,8    2,4    5,4    0,0    1,2    2,4    0,0    0,0    5,4    3,0   29,615,4    2,7    9,4  13,4    5,4    1,3    0,7    0,0    1,3    2,0    0,0    0,0    7,4  11,4 100,0 100,01 100,0 Luftpumpenantrieb sehr gemindert haben. Man kann die Ursachen der Brüche folgendermaßen einteilen: 41 v. H. rühren her von alten Fehlern oder Abnutzung, 18 v. H. von zu geringer Stärke des Teiles, schlechter Konstruktion, schlechter Ausführung und Material, 14 v. H. Nachlässigkeit des Wärters oder Besitzers, 27 v. H. nicht genügend erklärt. Der Prozentsatz der Brüche aus Abnutzung der Teile ist höher als in früheren Jahren, niedriger dagegen die Zahl der von mangelhafter Konstruktion herrührenden Brüche. In ähnlicher Weise sind in Tab. 2 die Brüche an Teilen von Gas- und Oelmaschinen aufgeführt. Am meisten haben sich in neuerer Zeit die Unfälle an Kolben gemindert, aber Brüche an Kurbelwellen haben trotz besseren Materials stark zugenommen, ebenso Unfälle an Gasgeneratoren. Von allen diesen Brüchen sind 19 v. H. auf alte Fehler, Abnutzung u.s.f., 23 v. H. auf zu schwache Konstruktion, mangelhaftes Material schlechte Arbeit, 24 v. H. auf Nachlässigkeit der Wärter zurückzuführen, während 34 v. H. unerklärt bleiben. [Engineering 1910, II, S. 338–339.] Renold.