NATÜRLICHER UND KÜNSTLICHER KAUTSCHUK. Von Dr.-Ing. A. Sander, Karlsruhe i. B. SANDER: Natürlicher und Künstlicher Kautschuk. Inhaltsübersicht. Verfasser bespricht die Gewinnung des Kautschuks in den Urwäldern Brasiliens sowie in den Plantagen auf Ceylon, seine Verarbeitung zu Kautschukwaren, die Eigenschaften des rohen und vulkanisierten Kautschuks, ferner die Fabrikation von Kautschukersatzmassen und Regeneraten und schließlich die synthetische Gewinnung des Kautschuks. –––––––––– Schon seit langer Zeit nimmt der Kautschuk unter den Rohstoffen der Technik eine wichtige Stellung ein und sein Verbrauch hat von Jahr zu Jahr stark zugenommen. Besonders groß ist diese Zunahme in den letzten Jahren gewesen, namentlich infolge der günstigen Entwicklung der Automobil- und Luftfahrzeugindustrie. Der Weltverbrauch an Kautschuk ist in den Jahren 1905 bis 1910 von 62500 t auf 76500 t gestiegen. In ähnlichem Maße stieg der Verbrauch Deutschlands, der im Jahre 1911 mehr als 15000 t im Werte von ungefähr 170 Mill. Mark betrug und somit fast ein Fünftel des Weltverbrauchs darstellt. An der Einfuhr nach Deutschland sind die folgenden Länder beteiligt: Britisch-Ostafrika mit 171 t      „     -Westafrika „ 424 „ Deutsch-Ostafrika „ 602 „ Kamerun „ 1805 „ Togo „ 120 „ Französisch-Westafrika „   511 „. Kongo „ 1914 „ Mexiko „ 2099 „ Brasilien „ 6814 „ Peru „ 416 „ Britisch-Indien „ 995 „     „      -Malakka „ 437 „ Ceylon „ 417 „ Niederländisch-Indien „ 856 „ Wie man aus dieser Zusammenstellung ersieht, ist das Vorkommen kautschukliefernder Pflanzen nicht auf einen Erdteil beschränkt, sondern man findet solche Bäume und Sträucher in den heißen Zonen von Süd- und Zentralamerika ebenso wie in Afrika und Asien. Das Hauptproduktionsland war jedoch von Anfang an Brasilien, dessen ausgedehnte Wälder im Mündungsgebiet des Amazonenstromes auch heute noch den meisten und den besten Kautschuk liefern. Ein besonders geschätztes Handelsprodukt ist der Kautschuk von Para, der wegen seiner Reinheit die höchsten Preise erzielt. Die Kautschukausfuhr ist für das Wirtschaftsleben Brasiliens von ausschlaggebender Bedeutung und über die Hälfte des Weltbedarfs wird durch dieses Land allein gedeckt. Im Jahre 1910 belief sich die Ausfuhr auf über 40000 t im Werte von etwa 380 Mill. M, ein Wert, der über 40 v. H. der Gesamtausfuhr Brasiliens ausmacht. Auch Peru und Mexiko haben eine große Kautschukproduktion. Unter den Ländern Afrikas steht der Kongostaat an erster Stelle und von den kautschukliefernden Gebieten Asiens ist vor allem Indien zu nennen. Recht beträchtliche Mengen kommen auch von den Inseln Borneo, Java und Sumatra, ferner von Birma und den Straits Settlements. Der Kautschuk wird aus dem Milchsaft von Bäumen gewonnen, die zu der Gattung Hevea brasiliensis, Manihot, Castilloa, Landolphia (Afrika), Ficus (Indien), Kickxia u.a. gehören. Der Umstand, daß die Bäume, die den „wilden Kautschuk“ liefern, infolge der stark steigenden Nachfrage einem höchst bedenklichen Raubbau unterworfen werden, führte schon vor längerer Zeit dazu, den Kautschukbaum auch in Plantagen anzubauen. Zuerst versuchte man dies auf der Insel Ceylon, wo es gelang, die Hevea brasiliensis anzubauen, ohne daß Entartung eintrat. Der Ceylon-Kautschuk ist von sehr guter Beschaffenheit und die Ausfuhr macht infolgedessen rasche Fortschritte. 1905 betrug sie erst 75 t, 1911 dagegen schon 2000 t. Im ganzen lieferte Asien im Jahre 1911 bereits 13000 t Plantagenkautschuk. Auch in unseren deutschen Kolonien wurde der Kautschukbau mit großem Erfolg aufgenommen. Wenn diese Plantagen auch heute noch nicht ihre volle Ertragsfähigkeit besitzen, so läßt sich doch jetzt schon erkennen, daß namentlich der Plantagenkautschuk von Kamerun, wo 1910 schon eine Fläche von 4500 ha angepflanzt war, in Zukunft auf dem Weltmarkt eine Rolle spielen wird. Es wurden in dieser Kolonie zuerst Anbauversuche mit Kickxia gemacht, die nicht befriedigend ausfielen, dagegen sind mit Hevea brasiliensis schon ausgezeichnete Resultate erzielt worden. Dies zeigt recht deutlich ein Blick auf die Ausfuhrstatistik des Jahres 1910. Denn unter den aus Kamerun ausgeführten Produkten im Gesamtwerte von rund 20 Mill. (1909: 15,4 Mill.) Mark steht Kautschuk mit 11 Mill. (1909: 7,5 Mill.) Mark an erster Stelle. Im Süden des Schutzgebietes finden sich auch große Bestände von wilden Kautschuk liefernden Bäumen, an denen besonders auch die neu erworbenen Teile des französischen Kongos sehr reich sind. Um dem Raubbau in diesen Gebieten zu steuern, sind strenge Schutzvorschriften erlassen worden, und die Eingeborenen werden über die rationelle Gewinnung des Milchsaftes durch die Beamten belehrt. Die Kautschukpreise waren in den letzten Jahren sehr starken Schwankungen unterworfen; sie erreichten im Frühjahr 1910, hauptsächlich infolge von Spekulation, den außerordentlich hohen Stand von 27,50 M für 1 kg hard cure fine Para. Bald trat aber ein starker Rückschlag ein, und heute kostet 1 kg Para, der bekanntlich die beste Sorte ist, 10 bis 12 M. In einigen Jahren, wenn die Plantagen ihre vollen Erträge auf den Markt bringen, werden die Preise wohl noch weiter heruntergehen. Die Gewinnung des Milchsaftes („Latex“) erfolgt in der Regel durch Anzapfen der Bäume, indem mittels eines langen Messers oder einer Axt in der Rinde mehrere spiralige oder fischgrätenartige Schnitte angebracht werden; der hervorquellende Milchsaft wird in untergehaltenen Blechgefäßen aufgefangen. Die ersten Schnitte werden in einer Höhe von mehreren Metern angebracht, die folgenden immer tiefer, und zwar wird das Anzapfen im Laufe des Jahres mehrmals wiederholt. Den Zapfgeräten wendet man in neuerer Zeit besondere Aufmerksamkeit zu und gibt ihnen eine hobelartige Form, die bewirkt, daß der Baum nicht tiefer angeschnitten wird als nötig ist. Der Milchsaft wird aus den kleinen Sammelgefäßen in ein größeres geleert und dann sofort auf Kautschuk verarbeitet. Bei längerem Stehenlassen des Saftes scheidet sich der Kautschuk zwar infolge von Verdunstung von selbst ab, jedoch ist das so gewonnene Produkt minderwertig. In Brasilien, wo der Milchsaft von den Eingeborenen seit alters gesammelt und verarbeitet wird, hat sich eine sehr primitive Gewinnungsart des Kautschuks bis heute erhalten. Es wird dort eine dünne Schicht des Milchsaftes auf eine flache Holzstange von der Form eines Ruders gegossen und diese unter beständigem Drehen in den Rauch eines Feuers gehalten, das meist aus den Nüssen der Urukuripalme entzündet wird. Durch das Räuchern wird der Milchsaft zum Gerinnen gebracht („koaguliert“), dann wird eine frische Schicht des Saftes auf das Ruder aufgetragen, diese ebenso behandelt und so fort, bis sich am Ende des Holzes ein dicker, oft bis zu 50 kg schwerer Kautschukklumpen gebildet hat. Er wird vom Holz heruntergenommen, indem man ihn der Länge nach durchschneidet. So kommt es, daß die bei uns eingeführten Rohkautschukbrote außen schwarz sind und innen aus mehreren braunen Schichten bestehen. Nach dem Aussehen der Schnittfläche kann der Fachmann bereits die Qualität des Kautschuks beurteilen. Neben diesem Koagulationsverfahren, das übrigens auch bei dem Plantagenkautschuk noch vielfach Anwendung findet, bedient man sich auch einer größeren Zahl von chemischen Mitteln, namentlich der Essigsäure, um den Milchsaft zum Gerinnen zu bringen. Zur Koagulation des Milchsaftes der afrikanischen Lianen verwendet man Salzwasser, nach dessen Zusatz sich der Kautschuk in langen Fäden abscheidet, die dann zu Spindeln oder kugelförmigen Ballen, sogenannten Twists, aufgewickelt werden. Auch Alaun und der Saft gewisser Früchte dienen zu dem gleichen Zweck. Von neueren Verfahren sei noch das Präparat „Purub“ (D. R. P. 189235) erwähnt, das Flußsäure enthält und dem Kautschuk besonders guten Nerv und gutes Aussehen verleihen soll. Dieses neue Mittel soll namentlich bei dem Ceylon-Kautschuk besser wirken als die Essigsäure. Ein recht aussichtsreiches Verfahren wurde von W. Pahl angegeben (D. R. P. 237789). Dabei wird gasförmige Kohlensäure in den Milchsaft eingeleitet, die eine augenblickliche Abscheidung des Kautschuks bewirkt und ein starknerviges Produkt von bleibender weißer Farbe liefert. Pahl ist der Ansicht, daß die Gerinnung des Kautschuks beim Räuchern ebenfalls lediglich auf die Einwirkung der Kohlensäure zurückzuführen ist; es scheint jedoch, daß die durch die trockene Destillation des Holzes gebildeten organischen Säuren hierbei von größerem Einfluß sind. Schließlich kann die Abscheidung des Kautschuks auch durch Zentrifugieren des Milchsaftes bewirkt werden. Welches von den genannten Fällungsmitteln das beste ist, läßt sich nicht ohne weiteres entscheiden, denn ein und dasselbe Mittel liefert bei den einzelnen Kautschuksorten ganz verschiedene Resultate. Sowohl die Gewinnung wie die Verarbeitung des Kautschuks bieten dem Chemiker noch eine ganze Reihe schwieriger Aufgaben, an deren Lösung in den letzten Jahren eifrig gearbeitet wurde. Zur Lösung dieser wissenschaftlichen Aufgaben und zugleich zur Förderung des Kautschukbaues in unseren Kolonien wurde im Jahre 1910 in Berlin von verschiedenen privaten Pflanzungsgesellschaften und unter Mitwirkung des Kolonial-Wirtschaftlichen Komitees eine Kautschukzentralstelle für die Kolonien gegründet; ebenso haben die Kaiserliche Versuchsstation für Landeskultur in Viktoria (Kamerun) und das Biologisch-Landwirtschaftliche Institut in Amani (Deutsch-Ostafrika) durch ihre Arbeiten in den letzten Jahren wesentlich zur Hebung des Kautschukplantagenbaues in den Schutzgebieten beigetragen. Der Milchsaft enthält durchschnittlich 40 bis 50 v. H. Kautschuksubstanz, die nach Henri in Form von Kügelchen von etwa 1 μ ∅ im Milchsaft verteilt ist, daneben Wasser, Eiweißstoffe, Zucker, Fette, Harze und noch andere Stoffe. Auch der aus dem Milchsaft niedergeschlagene Rohkautschuk enthält diese Produkte in größerer oder geringerer Menge und muß deshalb vor der weiteren Verarbeitung einer gründlichen Reinigung unterzogen werden. Es ist klar, daß der Wert des Rohkautschuks durch den Gehalt an Verunreinigungen in hohem Maße beeinflußt wird; der Para-Kautschuk ist fast frei davon. Von diesen Nebenbestandteilen haben auch die Harze in jüngster Zeit industrielle Bedeutung gewonnen. Sie werden von dem Rohkautschuk getrennt, indem man ihn mit Lösungsmitteln, wie Azeton oder Alkohol, behandelt; dabei werden nur die Harze gelöst, während der Kautschuk unangegriffen bleibt. Der Harzgehalt beträgt bei Parakautschuk nur 1 bis 3 v. H., dagegen z.B. bei Borneokautschuk 8 bis 13 v. H. Bei der Höhe der heutigen Kautschukverarbeitung werden somit auch beträchtliche Mengen Harz erzeugt. Zum Teil erfolgt die Extraktion der Harze sogar in besonderen Fabriken und man verwendet sie zur Herstellung von Lacken und Wachstuch. Zur Reinigung des Rohkautschuks knetet man ihn längere Zeit zwischen geriffelten Walzen durch unter ständiger Berieselung mit Wasser. Hierbei werden die mechanischen Verunreinigungen, wie Holzteile, Sand und kleine Steine, fast vollkommen entfernt und von dem abfließenden Wasser mitgenommen. Der Kautschuk erleidet dabei einen „Waschverlust“ von durchschnittlich 18 bis 20 v. H. Schließlich wird der Kautschuk zu einem ganz dünnen „Fell“ ausgewalzt, das bei mäßiger Temperatur sehr sorgfältig getrocknet wird. Bisweilen wendet man zur Beschleunigung des Trockenprozesses evakuierbare Schränke an. Ein sehr wichtiger Vorgang ist das Vulkanisieren, das sich an das Trocknen der Felle anschließt. Erst hierdurch erhält der Kautschuk seine wertvollen Eigenschaften. 1839 fand der Amerikaner Goodyear, daß Kautschuk durch Beimengen von Schwefel und nachfolgendes Erhitzen bis über die Schmelztemperatur des Schwefels seine Klebrigkeit verliert, dagegen an Elastizität gewinnt. Man setzt daher heute allgemein dem Kautschuk 6 bis 12 v. H. Schwefelpulver und zugleich auch noch andere Füllmittel zu, wie z.B. Bleiglätte, Zinksulfid, Kreide oder Harze, die seine Widerstandskraft erhöhen sollen. Das Mischen erfolgt ebenfalls mittels Mahlgängen und geheizten Walzen, das gut durchgeknetete Gemisch wird dann in einem Kalander oder Mastikator zu Platten ausgewalzt. Diese Platten werden in die gewünschte Form gebracht und vulkanisiert, indem sie mit der Form in mit Dampf geheizten Kesseln längere Zeit auf etwa 135° erwärmt werden. Ein anderes Verfahren, das im Jahre 1846 von Parkes erfunden wurde, gestattet das Vulkanisieren bei gewöhnlicher Temperatur vorzunehmen. In diesem Falle wendet man nicht Schwefel als solchen, sondern eine Lösung von Schwefelchlorür in Schwefelkohlenstoff an. Auch nach diesem Verfahren wird heute vielfach gearbeitet, namentlich werden die Ballonstoffe und die für Bekleidungszwecke bestimmten Gewebe meist „kalt vulkanisiert“. Die chemischen Vorgänge, die sich bei dem Vulkanisieren abspielen, sind noch nicht völlig aufgeklärt. Die bisherigen Arbeiten auf diesem Gebiete haben zur Aufstellung mehrerer Theorien über den Verlauf des Vulkanisationsprozesses Veranlassung gegeben (chemische Reaktion oder Adsorption), jedoch ist es noch nicht gelungen, die Richtigkeit der einen oder anderen Hypothese endgültig zu beweisen. Der Vulkanisationsprozeß wird daher heute vielfach noch ganz empirisch ausgeführt und wohl jede Fabrik hat ihr eigenes Verfahren, das streng geheim gehalten wird. Den nach dem einen oder anderen der beiden genannten Verfahren vulkanisierten Kautschuk bezeichnet man als „Weichgummi“ im Gegensatz zu dem „Hartgummi“ (Ebonit), den man erhält, wenn man den Rohkautschuk mit 25 bis 50 v. H. Schwefel zusammenmengt und dann längere Zeit auf etwa 140°C erhitzt (Goodyear 1851). Hartgummi ist ein wichtiges Rohmaterial für die Fabrikation von Kämmen und Isolationsmaterialien für elektrotechnische Zwecke. Der Weichgummi, dessen außerordentlich vielseitige Verwendung allgemein bekannt ist, hat eine Reihe sehr bemerkenswerter Eigenschaften. Er ist löslich in Benzin, Benzol, Schwefelkohlenstoff, Terpentinöl und noch einigen anderen Lösungsmitteln; er verbrennt mit rußender Flamme, wobei ein sehr charakteristischer Geruch auftritt. Er bewahrt seine Elastizität auch bei hohen und niedrigen Temperaturen, wogegen der unvulkanisierte Rohkautschuk bei etwa 50°C plastisch wird und bei etwa 100° zu einer klebrigen Masse schmilzt. Bei niedriger Temperatur dagegen wird er spröde und schließlich hart wie Holz. Alle diese unangenehmen Eigenschaften, die die Anwendbarkeit des Kautschuks namentlich in der Technik sehr beeinträchtigen würden, werden durch das Vulkanisieren fast beseitigt. Bei der trockenen Destillation wird der Kautschuk wie alle hochmolekularen organischen Stoffe zersetzt; es entstehen dabei eine Reihe von flüssigen Kohlenwasserstoffen, von denen das Isopren, eine bei 37° C siedende Verbindung von der Formel C5 H8, in der letzten Zeit für die Gewinnung des künstlichen Kautschuks große Bedeutung erlangt hat. Von besonderem wissenschaftlichen Interesse ist eine Verbindung des Kautschuks mit Ozon, mit deren Hilfe es im Jahre 1905 dem Kieler Professor Harries gelang, die chemische Konstitution des Kautschuks zu ergründen. Kautschukwaren werden nach längerem Gebrauche meist unelastisch, hart und brüchig. Um dies zu verhüten, sind schon zahlreiche Mittel vorgeschlagen worden, so wird z.B. in dem D. R. P. 243346 empfohlen, die Waren nach dem Vulkanisieren mit kleinen Mengen Anilin, Pyridin oder Chinolin zu imprägnieren, wobei jedoch ein Ueberschuß dieser Stoffe durch Trocknen oder Abdunstenlassen sorgfältig entfernt werden muß. Schon früh begann man Ersatzstoffe für den Kautschuk herzustellen, die jedoch nur in den seltensten Fällen genügende Elastizität besitzen, um einen wirklichen Ersatz für den wertvollen Kautschuk zu bieten. Von diesen Ersatzstoffen haben sich noch am besten bewährt die sogen. Faktis, die aus Leinöl, Rizinus- oder Rüböl durch Erhitzen mit Schwefel hergestellt werden. Je nach dem Ausgangsmaterial und der Mischung erhält man dabei braune bis schwarze elastische Massen, die entweder als Füllmittel für Kautschuk oder auch für sich als Isoliermaterial für elektrotechnische Zwecke (Kabel) Verwendung finden. Statt des Schwefels kann man auch ebenso wie beim Kautschuk Schwefelchlorür in der Kälte den Oelen, z.B. Sonnenblumenöl, zusetzen, man erhält dann die weißen Faktis, die als Zusatz zum Kautschuk noch besser geeignet sind. Auch durch Behandeln von Sojabohnenöl mit Salpetersäure bei einer Temperatur von 75 bis 100°C soll man ein brauchbares Kautschukersatzmittel erhalten (D. R. P. 228887). Außerdem werden seit einer Reihe von Jahren Ersatzstoffe in den Handel gebracht, die durch Behandeln von Gelatine oder Leim mit Glyzerin unter Zusatz von Chromsäure, Tannin oder Formaldehyd hergestellt sind. Es wurde wiederholt auch versucht, solche Massen an Stelle von Luft als Füllung für die Luftschläuche von Fahrrädern zu verwenden, es gelang jedoch nicht, mit diesen Stoffen einen Erfolg zu erzielen. Von viel größerer Bedeutung für die Kautschuk verbrauchenden Industrien ist der aus Altgummi hergestellte regenerierte Kautschuk. Zwar hatten die Bemühungen, aus dem vulkanisierten Kautschuk auf chemischem Wege den darin enthaltenen Schwefel vollkommen zu entfernen und ein dem Rohkautschuk entsprechendes Produkt wieder zu gewinnen, bisher keinen Erfolg; jedoch ist es auf verschiedene Weise gelungen, die chemischen und mechanischen Beimengungen, wie Füllstoffe, Gewebe usw., aus dem vulkanisierten Kautschuk zu entfernen und die Kautschuksubstanz wieder plastisch zu machen. Zu diesem Zweck kann man das zerkleinerte Altmaterial bei erhöhter Temperatur mit Säuren behandeln, wobei Gewebe und andere Zusätze sowie der freie Schwefel beseitigt werden, oder man kann umgekehrt die Kautschuksubstanz in Lösung bringen und diese Lösung von den zurückbleibenden Geweben usw. trennen. In beiden Fällen erhält man jedoch ein Produkt, das zum Unterschiede von reinem Rohkautschuk noch chemisch gebundenen Schwefel enthält, der von der Vulkanisation des ursprünglichen Materials herrührt. Wenn die Regenerate reich an Kautschuksubstanz sind, lassen sie sich wie Rohkautschuk verwenden, enthalten sie dagegen nur wenig Kautschuksubstanz und viel Schwefel, so können sie nur als Zusatz zum Rohkautschuk Verwendung finden. Als Spezialfirma für die Herstellung von Gegenständen aus regeneriertem Kautschuk sei hier nur die Firma Max Fränkel & Runge in Spandau genannt, deren Erzeugnisse im Jahre 1910 auf der Weltausstellung in Brüssel allgemeine Beachtung fanden. Außer der Regeneration des alten Kautschuks und dem Plantagenbau kennen wir heute noch einen dritten Weg, der es ermöglicht, den von Jahr zu Jahr steigenden Kautschukbedarf zudecken; dies ist der künstliche Kautschuk. Nachdem über die chemische Zusammensetzung der Kautschuksubstanz durch die grundlegenden Arbeiten von Harries einige Klarheit geschaffen worden war, konnte man daran denken, die Herstellung dieses wertvollen Naturproduktes auch auf künstlichem Wege und auf wissenschaftlicher Grundlage zu versuchen. Diese Bestrebungen hatten im Jahre 1909 den ersten greifbaren Erfolg, indem es den beiden Chemikern Fr. Hofmann und C. Couteile der Farbenfabriken vorm. Fr. Bayer & Co. in Elberfeld gelang, das Isopren, den schon erwähnten flüssigen Kohlenwasserstoff (C5 H8), durch Polymerisation in einen Körper zu überführen, der alle Eigenschaften des natürlichen Kautschuks besaß. Kurze Zeit darauf gelang es dann auch Harries, ebenfalls aus Isopren, aber auf einem anderen Wege, künstlichen Kautschuk zu erhalten. Er erhitzte Isopren zusammen mit konzentrierter Essigsäure (Eisessig) in einem geschlossenen Rohr längere Zeit auf eine etwas über 100°C liegende Temperatur und erhielt hierbei einen elastischen Körper von weißer bis hellbrauner Farbe, dessen Identität mit Kautschuk er mit Hilfe der früher von ihm aufgefundenen Reaktionen (Ozonverbindung u.a.) unzweifelhaft nachweisen konnte. Schon im Jahre 1882 beschrieb Tilden einen kautschukähnlichen Körper, den er durch Behandeln von Isopren mit Salzsäuregas erhalten hatte, aber es gelang weder Harries noch anderen Forschern, nach der von Tilden gegebenen Vorschrift diesen Körper wieder darzustellen, so daß die Vermutung berechtigt ist, daß Tilden seinerzeit nur durch einen Zufall zu einem kautschukähnlichen Produkt gelangte. Im weiteren Verlauf seiner Untersuchungen gelang es dann Harries im Jahre 1910, ein noch einfacheres Verfahren zur Gewinnung von Kautschuk ausfindig zu machen. Er erhitzte Isopren zusammen mit metallischem Natrium in Drahtform auf 60°C und konnte auch hierbei die Bildung von Kautschuk beobachten. Der Natriumdraht übt hierbei offenbar nur eine katalytische Wirkung aus, denn er wird in keiner Weise verändert. Diese Erfolge veranlaßten in der Folge eine große Zahl von Chemikern, sich dieses bisher nur wenig bearbeiteten Gebietes der organischen Chemie anzunehmen, und es ergab sich, daß nicht nur das Isopren, sondern auch die mit ihm nahe verwandten Kohlenwasserstoffe Butadien und Dimethylbutadien in ganz analoger Weise in Kautschuk übergeführt werden können. Außer durch Natriummetall und sein Amalgam kann die Polymerisation der genannten flüssigen Kohlenwasserstoffe zu Kautschuk, wie neuerdings gefunden wurde, auch durch Albumin, Glyzerin u.a. indifferente Substanzen, ferner durch ganz geringe Mengen organischer oder anorganischer Säuren und auch durch Schwefel bewirkt werden. Waren diese Ergebnisse auch höchst erfreulich, so hatten sie bis hierhin doch nur wissenschaftliches Interesse, weil das Isopren und seine Homologen nur schwierig und infolgedessen nur mit großen Kosten hergestellt werden konnten. Es handelte sich also nunmehr darum, einfachere und billigere Herstellungsverfahren für diese Kohlenwasserstoffe zu finden, um ihre industrielle Gewinnung zu ermöglichen. Wenn dieses Ziel auch heute noch nicht erreicht ist, so ist man ihm doch gerade im letzten Jahre erheblich näher gerückt, wie die folgenden Ausführungen zeigen mögen. Tilden beobachtete bei seinen Versuchen im Jahre 1882, daß die Dämpfe von Terpentinöl beim Durchleiten durch eine rotglühende Eisenröhre zersetzt werden und daß sich unter den Zersetzungsprodukten auch Isopren, allerdings nur in geringer Menge, findet. Harries und Gottlob verbeserten dieses Verfahren, indem sie die Dämpfe über eine Platinspirale leiteten, die durch den elektrischen Strom zum Glühen erhitzt wurde. Außer Terpentinöl wurden hierbei auch Dipenten und Limonen verwendet und die Ausbeute an Isopren war befriedigend. Eine weit bessere Ausbeute läßt sich jedoch hierbei erzielen, wenn man, wie Silberrad sowie Staudinger und Klever neuerdings zeigten, die Erhitzung in einem Vakuum von 20 bis 30 mm vornimmt. Da nun das TerpentinölIn Paris wurde vor einiger Zeit mit einem Kapital von 2½ Mill. Frcs. die Cie. genérale du caoutchouc de térébenthine gegründet. großen Preisschwankungen unterworfen ist, scheint es als Ausgangsmaterial für die Gewinnung von Isopren wenig geeignet und man war deshalb bestrebt, billigere Ausgangsmaterialien zu finden. Harries war bemüht, landwirtschaftliche Erzeugnisse hierzu zu verwenden, und es gelang ihm in der Tat, vom Alkohol ausgehend, ein neues Verfahren zur Isoprengewinnung zu finden. Fast zur gleichen Zeit wurde dann auch von Hofmann ein Verfahren ausgearbeitet, das vom Parakresol, einem Bestandteil des Steinkohlenteeres, ausgeht und sehr reines Isopren liefert. Aehnliche Verfahren führen zum Butadien und Dimethylbutadien. Für diese Verbindung fanden die Farbenfabriken in Elberfeld ein besonders einfaches und billiges Herstellungsverfahren: Azeton, das bei der Holzdestillation gewonnen wird, läßt sich auf einfache Weise zu Pinakon reduzieren und dieses liefert beim Ueberleiten über erhitztes Kaliumbisulfat in guter Ausbeute Dimethylbutadien. Wenn diese Arbeiten in der nächsten Zeit mit demselben günstigen Ergebnis fortgesetzt werden, so wird der synthetische Kautschuk wohl bald mit dem Naturprodukt in Wettbewerb treten können. Es ist somit in wenigen Jahren ein Preiskampf zwischen dem natürlichen, dem synthetischen und dem Plantagenkautschuk zu erwarten, der die Kautschuk verarbeitende Industrie in die Lage versetzen wird, ihr Rohmaterial zu wesentlich niedrigeren Preisen einzukaufen als es bisher der Fall war. Eine Ueberproduktion an Kautschuk ist indessen nicht zu befürchten, da der Verbrauch immer noch beträchtlich zunimmt, und da sicherlich bei niedrigeren Preisen auch eine ganze Reihe neuer Anwendungsmöglichkeiten für dieses Material noch gefunden wird. Eine Frage von großer Bedeutung nicht nur für den Konsumenten, sondern auch für den Produzenten ist die Prüfung des Kautschuks, die sowohl auf chemischem wie auf physikalisch-mechanischem Wege zu erfolgen hat. Die chemische Prüfung erstreckt sich in der Hauptsache auf die Untersuchung des Rohkautschuks, die Ermittlung der Reinkautschuksubstanz in den fertigen Kautschukwaren, ferner auf die Bestimmung des Schwefels und der zugesetzten anorganischen sowie organischen Füllstoffe. Die mechanische Prüfung umfaßt zunächst die Ermittlung der Festigkeitseigenschaften, der Dehnung und Abnutzung, wozu bei den Ballonstoffenvgl. Sander, Neue Materialien für den Luftschiffbau, D. p. J. 1911 Bd. 326 S. 517, 538. noch die Ermittlung der Zerplatzgrenze und der Gasdurchlässigkeit hinzukommt. Um die Ausarbeitung von hierzu geeigneten Verfahren und die Konstruktion der zugehörigen Apparate haben sich namentlich die Mitglieder des Königlichen Material prüfungsamtes in Groß-Lichterfelde verdient gemacht. Eine Beschreibung der gebräuchlichen Untersuchungsmethoden und der Prüfungsapparate findet sich in den letzten Bänden der „Mitteilungen des Königlichen Materialprüfungsamts“, ferner in den Schriften von Hinrichsen und Memmler, „Der Kautschuk und seine Prüfung“ (Leipzig 1910), und Martens, „Ueber die technische Prüfung des Kautschuks und der Ballonstoffe im Königlichen Materialprüfungsamt zu Groß-Lichterfelde“.