Polytechnische Rundschau. Polytechnische Rundschau. Ein für Dampfkesselanlagen bestimmter neuer Dampfdruck-Zugregler ist von Professor J. F. Hey in Straßburg konstruiert. Für eine selbsttätige Verstellung des zur Regelung des Zuges dienenden Rauchschiebers in Abhängigkeit vom Dampfdruck kommen ähnliche Gesichtspunkte in Frage wie für die Regelung von Dampf- und Wasserturbinen. Hier wie dort ist die für das Regelungsorgan erforderliche Verstellkraft zu groß, um eine direkte Einwirkung der zur Verfügung stehenden Energie zu ermöglichen – bei Turbinen die Stellkraft des Pendelreglers bei Feuerungsanlagen der Druckschwankungen im Kessel. Infolgedessen ist man gezwungen, die zur Verfügung stehende Energie auf die Steuerung eines Hilfsmotors wirken zu lassen, der seinerseits erst die Verstellung des Regelungsorganes besorgt. Hierbei ist es wichtig, daß die Steuerung des Hilfsmotors nach jedem Reguliervorgang selbttätig in die Mittellage zurückgeführt wird, damit sie zum Empfang des nächsten Impulses bereit ist. Textabbildung Bd. 328, S. 57 Die dementsprechend für Turbinenregelung ausgebildeten Konstruktionen sind auch der Heysteuerung zugrunde gelegt, deren Prinzip in der Skizze dargestellt ist. Als Beispiel für die Erklärung ihrer Wirkungsweise sei eine Zunahme des Dampfdruckes im Kessel angenommen. Der Zylinder, in welchem sich der unter Einwirkung der Feder d stehende Kolben c bewegt, ist mit dem Dampfkessel verbunden. Bei steigendem Dampfdruck bewegt sich der Kolben c nach oben und überträgt diese Bewegung durch den um einen Festpunkt o drehbaren Hebel e und im Zwischenglied n auf den Hebel f. Der Hebel f dreht sich um den bei der jeweiligen Stellung des Rauchschiebers h augenblicklich festen Punkt m und bewegt so den Steuerschieber b des Hilfsmotors a nach unten. Dadurch wird das als Treibmittel für letzteren bestimmte Druckwasser über den Kolben g geführt, der sich infolgedessen nach unten bewegt und den Rauchschieber h schließt. Das vom vorhergehenden Reguliervorgang unter dem Kolben g befindliche Druckwasser kann durch eine gleichzeitig geöffnete Abflußleitung i austreten. Die Bewegung des Kolbens g wird durch die Kolbenstange und das Zwischenglied l auf den Hebel f übertragen. Dieser dreht sich um den bei einem bestimmten Dampfdruck augenblicklich festen Punkt p und bewegt so den Schieber b nach oben, führt also den bei Zunahme des Dampfdruckes nach unten bewegten Schieber b in seine Mittellage zurück. Bei weiterer Zunahme des Dampfdruckes wiederholt sich der beschriebene Vorgang. Bei Abnahme des Dampfdruckes erfolgen die Einzelbewegungen in der entgegengesetzten Richtung, der Rückgang des Kolbens c wird dann durch die Feder d unterstützt. Bei der konstruktiven Ausbildung des Apparates sind der Kolben c und die Feder d zu einer sog. Federdose vereinigt, die aus einzelnen federnden Ringkörpern zusammengesetzt und in einem mit Flüssigkeit angefüllten Gehäuse untergebracht ist. Das Gehäuse steht durch eine Leitung mit dem Dampfkessel in Verbindung. Der Hilfsmotor und das gesamte Hebelwerk ist unmittelbar an bzw. über diesem Gehäuse angeordnet. Die Kolbenstange des Hilfsmotors wirkt nicht direkt auf den Rauchschieber sondern auf einen ungleicharmigen Hebel, an dessen längeren Arm das Zugseil des Rauchschiebers angeschlossen ist. Das Zugseil wird nach oben über eine Rolle zu einem Ausgleichgewicht geführt. Mit dem Haupthebel ist eine selbsttätige Schreibvorrichtung verbunden, welche auf einer rotierenden Trommel die Rauchschieberstellung über der Zeit aufzeichnet. Die Grenzen, innerhalb welcher der Rauchschieber durch die Steuerung ganz geöffnet oder geschlossen wird, beträgt 0,4 bis 0,6 at, der erforderliche Wasserdruck 1,5 bis 2 at. Bei Versuchen mit der Hey-Steuerung an einen Zweiflammrohrkessel von 180 qm Heizfläche und 6,4 qm Rostfläche nebst Vorwärmer von 168 qm Heizfläche ergab sich eine Erhöhung des thermischen Wirkungsgrades von 75,9 v. H. auf 81,0 v. H. [Zeitschrift für Dampfkessel und Maschinenbetrieb, 27. Sept. 1912.] Dipl.-Ing. C. Ritter. 1F 1-Tenderlokomotiven. Für Gebirgsstrecken auf Java verwendet die holländische Staatsbahn bisher für Güterzüge 1 C + C-Mallet-Schmalspur-Tenderlokomotiven. Die von der Hannoverschen Maschinenbaugesellschaft für diese Bahn entworfene 1 F 1-Tenderlokomotive gewährt die Möglichkeit, einen Schmidtschen Rauchröhrenüberhitzer einzubauen, eine um 0,54 qm größere Rostfläche, eine um 20 qm vergrößerte Heizfläche auszuführen und 50 v. H. mehr Vorräte mitzuführen, als bei der Mallet-Lokomotive. Bei Verwendung von zwei Dampfzylindern konnte mit Rücksicht auf das Profil die Verbundwirkung nicht verwendet werden. Von dieser neuen Bauart erhoffte man eine wesentliche Verbesserung der Schleppleistung. Ist das Reibungsgewicht 60 t, der Reibungswert = ⅙, so wird, wenn die erste Achse auf eine reibungslose Stelle kommt, eine D-Lokomotive bei einer Zugkraft von 7500 kg, eine E-Lokomotive bei 8000 kg und eine F-Lokomotive erst bei 8300 kg schleudern. Die 1 C + C-Mallet-Lokomotive weicht in dieser Beziehung aber nicht viel von einer C-Lokomotive ab. Außer der erhöhten Leistung erhält man mit der neuen Lokomotive kleinere Unierhaltungskosten, es fällt ein Triebwerk, gelenkige Dampfrohre und die Verbindung zwischen Dampfdrehgestell und fester Maschine fort. Die seitlichen Wasserkästen wurden durch einen quer unter dem Kessel liegenden ersetzt, dadurch erhält man eine bessere Aussicht auf die Strecke, einen bequemeren Umgang um die Lokomotive und eine gute Zugänglichkeit der Feuerbüchse und des Kessels. Der Zylinderdurchmesser konnte, mit Rücksicht auf das Profil, nur mit 540 mm ausgeführt werden, der Kolbenhub ist 510 mm. Die Garbesche Charakteristik ergibt sich dann zu C=\frac{d^2\,l}{D\,T}=23,7. Die Reibungsververhältnisse zeigt folgende Tabelle: Zugkraft Reibungswert 1/μ bei vollen Vorräten ohne Wasservorrat normal 8100 kg 7,0 6,1 höchstens 12100 kg 4,7 4,1 [Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure 1912, S. 1885–1890.] W. –––––––––– Das Einschmirgeln von Zahnrädern. Für die einwandfreie Herstellung von Zahnrädern, die geräuschlos und erschütterungsfrei laufen sollen, ist zwar ein genau hergestelltes Werkzeug eine wesentliche Voraussetzung, und der moderne Werkzeugbau verwendet mit Recht äußerste Sorgfalt auf die genaue Herstellung der Schneidwerkzeuge, jedoch werden auch durch Fräser, die mit allen gegenwärtig bekannten Mitteln genau hergestellt sind, nicht alle Fehlerquellen bei der Zahnradherstellung ausgeschaltet und daher noch keine vollkommene Ausführung der Räder verbürgt. Es liegt in der Natur der Verzahnung, daß geringste Abweichungen von der theoretischen Zahnform Ungleichförmigkeit der Geschwindigkeit und damit Erzitterungen verursachen. Die für alle Verzahnungen selbstverständliche Forderung „mehrfachen Eingriffs“, d.h. das gleichzeitige Ineinandergreifen mehrerer, mindestens zweier Zähne, bedingt notwendig, daß an den Flanken dieser Zähne eine gleitende Reibung auftreten muß. Da nämlich einmal der Zahn des treibenden Rades nahe an seinem Kopfkreis den Zahn des getriebenen Rades in der Nähe seines Fußkreises faßt, während gleichzeitig ein anderer Zahn des Treibrades nahe an seiner Wurzel auf einen Zahnkopf des getriebenen Rades wirkt, treten an den beiden Berührungspunkten Umfangskräfte an verschiedenen Hebelarmen (Radien) auf, die dem getriebenen Rad verschiedene Drehgeschwindigkeiten erteilen würden. Nun wird es auch bei sorgfältigstem Fräsen oder Hobeln nicht möglich sein, alle Zähne s o absolut genau nach der mathematischen Abwälzkurve herzustellen, daß stets alle in Eingriff befindlichen Zähne einander berühren. Vielmehr wird abwechselnd der eine oder andere dieser Zähne die Kraftübertragung übernehmen, und infolge der hervorgerufenen, dauernden Aenderung der Umfangsgeschwindigkeit entstehen Stöße und Erzitterungen. Die Achsenentfernung der Räder muß bei der Montage so gewählt werden, daß die Zähne hinreichendes Spiel haben, da sonst beim Eintreten eines etwas zu starken Zahnes in eine normale Lücke Brüche entstehen würden; will man also spielfreie Räder herstellen, so ist Voraussetzung, daß auch die kleinen Unregelmäßigkeiten, die durch die Bearbeitung entstehen, noch beseitigt werden. Allgemein geschieht dies dadurch, daß man die Räder einlaufen läßt. Zu stark ausgefallene Zähne übernehmen vorübergehend die gesamte Kraftübertragung allein, infolgedessen steigt an ihrer Fläche der Zahndruck und damit die Abnutzung. Durch Vergrößerung der Reibung mittels Schmirgel (oder Bimsstein) wird das Einlaufen beschleunigt. Damit tatsächlich spielfreie Räder entstehen, muß während des Einlaufens der Achsenabstand verringert werden. Dies Verfahren wurde bisher von Hand ausgeführt, ist aber naturgemäß dann sehr teuer; neuerdings werden eigens hierfür konstruierte Maschinen verwendet. Auf einem kräftigen Bett ist ähnlich wie der Spindelstock einer Drehbank eine starke Spindel achsial verschieblich gelagert. Sie wird mittels Riemscheibe angetrieben und durch ein Exentergetriebe, dessen Bewegung von einem auf der Nabe der Riemscheibe befestigten Kegelrade abgenommen wird, in der Achsenrichtung langsam hin und her bewegt, und zwar etwa in der Breite des einzuschmirgelnden Rades. Das Rad bzw. ein zusammengehöriger Radsatz (Automobilgetriebe), wird auf einen Dorn aufgesteckt, der mittels Morsekonus in die Arbeitsspindel eingesetzt wird und am andern Ende ebenfalls achsial beweglich nochmals gelagert ist. Die zugehörigen Satzräder werden auf eine parallele Spindel drehbar aufgesteckt, aber in der Drehbewegung gebremst. Diese zweite Spindel ist auf einem Querschlitten fest gelagert, der durch ein Gewicht dauernd mit konstantem Druck gegen die Arbeitsspindel hin gedrückt wird. Das Einschleifen geschieht in Oel, das mit Schmirgelstaub durchsetzt ist. [K. Rosak, Werkstattstechnik, 15. Dezember 1912]. Speiser. –––––––––– Schleiftechnik in Gießereibetrieben der Vereinigten Staaten von Nordamerika. Während die Schleifmaschine in der modernen Massenfabrikation die edelste Form genauester Präzisionsarbeit ermöglicht, verlangt der Gießereibetrieb von der Schleifmaschine nur verhältnismäßig rohe Arbeiten wie Abgraten, Putzen und dergl. Es handelt sich also nicht um höchste Genauigkeit, sondern ausschliesslich um möglichst rasches Arbeiten. Hohe Leistungsfähigkeit wird insbesondere bedingt durch sorgfältige Auswahl der für jeden Zweck geeigneten Schleifscheiben, die u.a. von der Norton Co. in Worcester und der Carborundum Co., Niagara-Falls, in vorzüglicher Qualität geliefert werden. Der Preis der Scheibe spielt gegenüber der bei gutem Material erzielbaren Lohnersparnis nur eine untergeordnete Rolle, und eine großzügige, auf Versuche gestützte Aufklärungsarbeit der Schleifmaschinenfabriken sorgt dafür, daß sich diese Erkenntnis bei den Verbrauchern mehr und mehr Bahn bricht. Während daher das Scheibenmaterial in Amerika im allgemeinen besser ist als in Deutschland, findet man häufig zu schwache oder sonst ungeeignete Maschinen; erst in neuerer Zeit haben die führenden Schleifmaschinenfabriken Spezialmaschinen für den Bedarf des Gießereibetriebes ausgebildet. Hierbei besteht in den Vereinigten Staaten eine wesentlich größere Bewegungsfreiheit als bei uns, da Unfallverhütungsvorschriften entweder nicht bestehen oder nicht beachtet werden. Daher findet man Staubabsaugung oder Sicherheitsvorrichtungen gegen Scheibenexplosionen nur ausnahmsweise. Feststehende Maschinen, meistens mit zwei Scheiben auf den beiden Enden einer Spindel, werden durch Riemen angetrieben, oder die Scheiben werden auch direkt auf die verlängerte Welle eines gekapselten Elektromotors gesetzt (Safety Emery Wheel Co., Springfield). Hängeschleifmaschinen, bei welchen die Schleifscheibe an einem horizontalen Arm befestigt ist, der in einem Universalgelenk schwingt, sind sehr verbreitet; der Antrieb erfolgt durch Riemen von einem Elektromotor aus, der auf dem gleichen Arm sitzt und das Gewicht der Schleifscheibe ausbalanciert. Aehnliche Maschinen werden auch mit dem Universalgelenk auf einem kleinen zweirädrigen Karren montiert und finden so als fahrbahre Aggregate vielfache Anwendung. Die Anstellung der Scheibe geschieht mittels einfacher Handgriffe. Auch kleinere Handschleifmaschinen, bei denen die Schleifscheibe gleich auf der verlängerten Motorwelle sitzt, finden sich in hängender Anordnung; originell ist die Aufhängung an einer Kette von kurzen Schraubenfedergliedern (United States Electrical Tool Co., Cincinnati). Für kleinere Arbeiten werden kleine Handschleifmaschinen mit Antrieb durch biegsame Welle verwendet, die sich bei den kleinen in Betracht kommenden Kräften bewähren sollen. Polierscheiben werden aus Holz oder Schmiedeeisen hergestellt und mit Stoff oder Leder bezogen; das Schleifmittel wird mit Leim oder besser mit mineralischem Kitt aufgeklebt. Für Großbetriebe ermöglichen besondere maschinelle Einrichtungen das Abweichen und Entfernen der abgenutzten Beläge. [C. Krug, Stahl und Eisen 1912 Nr. 48]. Speiser. –––––––––– Neue Vorschläge über das Prüfen von Feilen. Die ursprünglich von den Fabrikanten E. G. Herbert & Co., Manchester, hergestellte Feilenprüfmaschine, die in der Werkstattechnik, VI. Jahrgang, S. 63, eingehend beschrieben und durch Abbildungen veranschaulicht ist, zeigte bei den ersten Prüfungen Ungenauigkeiten. Es wurde z.B. beim Prüfen der beiden Feilenseiten eine Ungenauigkeit von 1 : 4 festgestellt, weil die Maschine nicht den in der Praxis vorkommenden Verhältnissen angepaßt war. Diese Ungenauigkeiten wurden durch eine von Prof. Ripper der Sheffield-Universität konstruierten Vorrichtung beseitigt, die den Arbeitsverhältnissen beim Feilen von Hand näher kommt. Diese Verbesserung der Maschine bewährte sich gut, so daß die mit der abgeänderten Maschine vorgenommenen Prüfungen Unterschiede von 1 : 1,1 niemals überstiegen. Die Versuche erstreckten sich bis auf etwa 40000 Feilstriche für die Feile. Während der Versuche wurde der Prüfstab mit einem Druck von etwa 18 kg gegen die Feile gedrückt. Das Hauptmerkmal des neuen Mechanismus liegt nun in der Strich für Strich erfolgenden seitlichen Richtungsänderung in der Bewegung der Feile. Die Seitwärtsbewegungen der Feile wiederholen sich nach jedem 48sten Doppelfeilstrich. Die Mittelachse der Feile bewegt sich dabei um einen Kegel mit einer Basis von 3,2 mm ⌀. Als Versuchsstäbe wurden Quadratstäbe von 25 mm Stärke und 0,9 m Länge verwendet. Sie sind von Prof. J. O. Arnold der Sheffield-Universität hergestellt und bestanden aus: C = 0,89; Mn = 0,3; Si = unter 0,1; P = 0,02; S = 0,02. Es werden ferner von Ernst Voegeli, Mailand, anschließend hieran zwei Apparate vorgeschlagen, die dem gleichen Zweck wie die Einrichtung von Prof. Ripper dienen sollen, jedoch wesentlich billiger sind und demgemäß auch zweckmäßiger sein dürften. Der erste Vorschlag lehnt sich an den Ripperschen Apparat an. Er bezweckt auch ein Verschieben der Feile, die Mittellinie bewegt sich aber nicht auf einer Kegelfläche, sondern in einer senkrechten Ebene, wodurch der Vorteil entsteht, daß der Prüfstab immer mit seinem ganzen Querschnitt mit der Feile in Berührung kommt. Ferner wird das teure und komplizierte Schneckengetriebe nebst Kette, Kettenrad, Freilaufnabe und exzentrischer Scheibe zum seitlichen Verschieben der Feile durch ein einfaches Schaltrad mit Schaltklinke, einer Welle mit einem exzentrischen Zapfen, auf dem sich eine Platte in senkrechter Richtung hin- und herbewegt, ersetzt. Für die Einspannvorrichtungen der Feile sind statt der Kugelgelenke einfache Scharniere vorgesehen. Der Prüfstab selbst wird genau wie bei der Herbertschen Maschine geführt und vorgeschoben. Der zweite Vorschlag dagegen weicht von dem Ripperschen Prinzip grundsätzlich ab. Es wird hierbei die Arbeits- und Vorschubbewegung auf Werkstück und Werkzeug verteilt. Der Feile bleibt die hin- und hergehende Arbeitsbewegung. Der Prüfstab behält auch den achsialen Vorschub, erhält aber noch eine ruckweise Drehbewegung um die eigene Längsachse. Es wird dadurch die schwingende Bewegung der Feile, wie beim ersten Vorschlag, ersetzt. Infolge der ruckweisen Drehbewegung des Prüfstabes ist aber eine andere Befestigungsart gegenüber dem ersten Vorschlag notwendig geworden. Dies wird dadurch erreicht, daß der Prüfstab einmal nahe der Arbeitsstelle durch ein Lager mit auswechselbarer Hülse für die verschiedenen Querschnitte der Prüfstäbe gehalten wird. Zur Bewegung der Hülse resp. des Prüfstabes ist ein Schaltrad vorgesehen, die dazugehörige Schaltklinke sitzt am Lagerbock. Das Schaltrad erhält seine Bewegung durch eine Stange, die mit dem hin- und hergehenden Tisch, auf dem die Feile befestigt ist, verbunden ist. Finden häufig Prüfstäbe mit verschiedenen Querschnitten Verwendung, so empfiehlt es sich, auf die Hülse ein selbstzentrierendes Drehbank-Backenfutter aufzusetzen. Die Backen sind so anzuziehen, daß eine achsiale Verschiebung des Prüfstabes noch leicht möglich ist. Die hintere Stütze des Prüfstabes in Form eines Spurlagers, ebenfalls mit auswechselbarer Hülse, dient gleichzeitig als Mechanismus für den achsialen Vorschub. Der Gleitschuh dieses Lagers ist zur besseren Beweglichkeit mit Stahlkugeln versehen. Die Vorteile dieser Einzelheiten sind kräftige und einfache Einspannvorrichtungen der Feile und unveränderte senkrechte Stellung des Prüfstabes zur Feile. Diese vorstehend erwähnten zwei Vorrichtungen selbst sind noch nicht ausgeführt. Es ist aber als sicher anzunehmen, daß die erwähnten Vorteile bei einer Ausführung infolge ihrer einfachen Konstruktion eintreten werden. [Zeitschrift für praktischen Maschinenbau 1910 II, S. 2051, Werkstattechnik, VI. Jahrgang, S. 560.] Kg. –––––––––– Glühen und Härten mitGas. Um die stets und hauptsächlich in der Kleinindustrie auftauchenden Zweifel über die Wirtschaftlichkeit der Gas-, Glüh- und Härte-Oefen gegenüber den Oefen mit Koks- oder Kohlen-Feuerung zu zerstreuen, sind von der Stockholmer Gasanstalt vor einiger Zeit mehrere Versuche in den Fabriken der A.-G. Separator daraufhin angestellt worden. Die Versuche erfolgten bei durchaus fabrikmäßigem Betriebe. Es standen dazu unter anderm zur Verfügung: Dorne von 112 mm Länge, 5 mm ⌀ und 16,0 g Gewicht, Spurstifte von 16 mm Länge, 5 mm ⌀ und 3,0 g Gewicht, Schraubenzieher von 148 mm Länge mit hakenförmig gebogenem Griff, 8 mm ⌀ und 90,0 Gewicht, und Trommelböden aus 3 mm starkem Blech mit einem Durchmesser von 106 mm, umgebogenem Rand und etwa 10 mm hochgezogener Nabe. Die Dorne, Spurstifte und Schraubenzieher wurden gehärtet und die Trommelböden auf Rohre warm aufgesetzt. Das bei den Versuchen benutzte Gas hatte einen unteren Heizwert von etwa 4700 WE. und einen Gasdruck von etwa 40 mm Wassersäule. Der Gaspreis stellte sich z. Zt. auf 11,2 Pf. für 1 cbm. Der benutzte Gaskoks hatte einen unteren Heizwert von etwa 7000 WE. und kostete 1.40 M. für 1 hl frei Platz, und die Kohle mit 7000 WE. unterem Heizwert wurde mit 1.91 M. für 1 hl frei Platz berechnet. Die Versuche selbst zeigten ein überraschend günstiges Ergebnis für das Gas. So entnehmen wir den sachgemäß aufgestellten Tabellen, daß sich beim Härten der Dorne die Kosten des Brennstoffes bei Verwendung von Gas, Koks und Kohle für das Stück auf 0,048 : 0,098 : 0,127 Pf. stellten und die Gesamtkosten für Brennstoff und Arbeit für das Stück 0,173 : 0,352 : 0,409 Pf. betrugen. Aehnliche Resultate wurden bei den weiteren Versuchen erzielt. Somit ist festgestellt, daß einmal die Kosten des Brennstoffes bei Gasfeuerung beträchtlich niedriger sind, als bei Koks- und Kohlenfeuerung, und auch noch die Zeit des Anheizens der Esse bei Gasfeuerung erspart wird. Denn trotzdem die Esse an eine Druckluftleitung angeschlossen war, waren in einem Falle noch 30 Minuten Zeit erforderlich, um die Esse mit Koks, und 52 Minuten, um sie mit Kohlen anzuheizen. Ferner ist noch zu beachten, daß die Kosten für den Transport von Koks, Kohle, Asche und Schlacke erspart werden. Der Arbeitsplatz bleibt rein und sauber, da weder Ruß noch Rauch entstehen. Zum Schluß dürften sich noch die Anlagekosten für Gasfeuerung wesentlich billiger stellen, da der Gasofen infolge seiner sehr einfachen Ausführung unter anderem auch bedeutend weniger Platz beansprucht, als die Esse mit ihrem Rauchabzug. (Journal für Gasbeleuchtung und Wasserversorgung 55. Jahrgang, Heft 43.) Kg. Schwedens Eisenerzbergbau und Eisenindustrie im Jahre 1911. Der Gesamtwert der schwedischen Eisenerzförderung im Jahre 1911 beträgt 44,18 Mill. Kr. (1 Kr. = 1,125 M). In weitem Abstand folgt erst die Zinkblende mit 2,99 Mill. Kr. Wert, anderes Zinkerz mit 2,7 Mill. Kr. und Steinkohlen mit 2,37 Mill. Kr., während die übrigen Erze und Gesteine zusammengenommen 2 Mill. Kr. nicht erreichen. Die Eisenerzförderung ist im Jahre 1911 auf 6,150 Millionen Tonnen gestiegen und hat eine Zunahme um 601000 t oder um 10,82 v. H. gegen das Vorjahr zu verzeichnen, das bekanntlich einen enormen Fortschritt um 42,9 v. H. aufzuweisen hatte. Von der Förderzunahme entfallen 486000 t = 80,35 v. H. auf den Bezirk von Norbotten, der bei weitem der bedeutendste ist und zur Gesamtförderung 65 v. H. beitrug gegen 63,28 v. H. im Jahre 1910. Auch der nächstgroße Bezirk, Kopparberg, hat eine im Verhältnis noch größere Steigerung von 71000 t oder 11,9 v. H. der Gesamtzunahme erfahren. Da gleichzeitig der Tonnenwert von 6,76 auf 7,18 Kr. im Durchschnitt gestiegen ist, so ist die Wertsteigerung der schwedischen Eisenerzproduktion dementsprechend noch wesentlich größer und beträgt 6,7 Mill. Kr. oder 17,81 v, H. Der Durchschnittswert für die Tonne Eisenerz ist in den einzelnen Bezirken recht verschieden, entsprechend besonders der Güte des Erzes selbst. Die folgende Tabelle gibt hierüber und zugleich über die ungefähre Verteilung der Erzproduktion auf die einzelnen Bezirke einen interessanten Ueberblick. Bei einem Durchschnittswert von 7,18 Kr./t ergab sich im Jahre 1911 ein durchschnittlicher Reinertrag von 2,84 Kr./t (gegen 1,64 Kr. im Vorjahr), also bezogen auf 7,18 Kr. ein Durchschnittsreinertrag von 39,55 v. H. In geringerem Maße ist die Zahl der im Eisenerzbergbau beschäftigten Arbeiter gestiegen und zwar bei 10461 Arbeitern im Jahre 1911 nur um 567 oder 5,73 v. H. gegen das Vorjahr. Diese Differenz in der Steigerung von Förderhöhe und Arbeiterzahl wird bedingt durch eine größere Leistung pro Mann und Schicht, die im letzten Jahrzehnt sich fast verdoppelt hat. Das erklärt sich durch größere Konzentrierung des Betriebes, bessere Maschinen und Fördereinrichtungen und weiteres Ueberwiegen der Abbau- gegen Vorrichtungsarbeiten. Bezirke Wert derEisenerzförderung Durchschnittswertfür 1 t 1910Kr. 1911Kr. 1910Kr. 1911Kr. StockholmUpsalaSödermanlandOestergötlandVärmlandOerebroVästmanlandKopparbergGäfleborgVästernorrlandNorbotten   401100  506169  257100    10638  641795362796321390206664664  104700      543623149053     431331    484387    307687–    734969  3562881  2328635  7422161    160500–28756018 6,988,509,489,908,878,078,156,028,294,006,59   9,39  8,23  9,24–  9,14  7,92  8,02  6,3010,14–  7,19 Summa 37507588 44188568 6,76   7,18 Im Vergleich zu dieser Eisenerzgewinnung kommt der schwedischen Stahl- und Eisenindustrie nur geringe Bedeutung bei. Dies hat seinen Grund in dem Mangel an geeigneten Brennstoffen, der ungünstigen Lage der Erzzentren und der geringen Bevölkerungsdichte dieser Erzdistrikte. Nach dem starken Rückgang in den Jahren 1908 und 1909 machte die schwedische Eisen- und Stahlindustrie 1910 einen beträchtlichen Fortschritt um 35,8 v. H. (mit 603939 t) und hat auch im Jahre 1911 eine weitere Fortentwicklung freilich nur um 5,0 v. H. auf 634392 t zu verzeichnen. An dieser höchsten bisher erzielten Leistung ist der bedeutendste Eisenerzdistrikt Norbotten nur mit 3,61 v. H. beteiligt, in dem die Erzeugung von Roheisen seit 1906 begonnen hat, ohne jedoch seitdem wesentliche Fortschritte erreicht zu haben. Die wichtigsten Bezirke für die Roheisendarstellung sind die gleichzeitig wichtigen Erzdistrikte (s. Tabelle) Oerebro, Kopparberg, Gäfleborg und ferner noch Västmanland und Värmland. Die Jahresleistung eines Hochofens ist seit 1903 von 3727 auf 5565 t gestiegen, während man in Deutschland (zuzüglich Luxemburg) etwa die zehnfache Jahresleistung durchschnittlich für den Hochofen erzielt. Dieser Vergleich zeigt die geringe Bedeutung und Entwicklung der schwedischen Stahl- und Eisenindustrie. Um so bedeutender ist die Rolle, welche die schwedischen Eisenerze auf dem Weltmarkt spielen. Besonders für die deutsche Erzversorgung ist die schwedische Eisenerzausfuhr von großer Bedeutung. Während die Einfuhr von schwedischen Eisenerzen bei uns im Jahre 1900 erst 1,4 Mill. t betrug, erreichte sie 1907 in den Zeiten der Hochkonjunktur 3,6 Mill. und machte 1910 mit 3,5 Mill. t 32,37 v. H. unserer Gesamteinfuhr an Eisenerzen (10,8 Mill. t) aus. Für das Jahr 1911 liegen die Verhältnisse ähnlich, und es werden sich die Ziffern denen vom Jahre 1907 nähern. Rußwurm. –––––––––– Rumäniens Erdölindustrie. In Rumänien beschäftigen sich zurzeit etwa 91 Aktiengesellschaften und sonstige Vereinigungen mit der Gewinnung von Erdöl, deren Gesamtvermögen auf rd. 354 Mill. Frcs. geschätzt worden ist. Die gesamte Erdölausbeute Rumäniens betrug 1909 1296400 t 1910 1352437 „ 1911 1544072 „ Die Gesamtmenge des im ersten Halbjahr 1912 gewonnenen Rohöls ist mit 853401 t angegeben worden. Das sind etwa 160051 t oder 24 v. H. mehr als im gleichen Zeitraum des verflossenen Jahres. Für die zweite Hälfte des Jahres 1912 wird eine noch größere Zunahme erwartet. An der gesamten Erdölausbeute Rumäniens ist die Steaua Romana mit etwa 30 v. H. beteiligt. Diese Gesellschaft wurde unter Führung der Ungarischen Bank für Handel und Industrie im September des Jahres 1895 mit einem Aktienkapital von rd. 2,40 Mill. Frcs. gegründet und unter Führung der Deutschen Bank im Jahre 1903 umgestaltet. Das Gesamtvermögen der Gesellschaft ist im Laufe der Jahre bis auf rd. 50 Mill. Frcs. erhöht worden. Außerdem hat sie Schuldverschreibungen (5 v. H.) für etwa 20 Mill. Frcs. herausgegeben, von denen rund 17,475 Mill. Frcs. im Umlauf sind. Die Gewinnanteile betrugen: 1903/04 8 v. H. auf rd. 17 Mill. Frcs. 1910/11 8 „ „ „ 40 „ „ Für 1911/12 sind 9 v. H. auf rd. 50 Mill. Frcs. vorgeschlagen worden. Die Hauptölfelder der Gesellschaft befinden sich in Campina, Bustenari, Moreni, Filipesti, Baicoi usw. In den Bezirken Prahewa, Dimbowitza, Buzeu und Bacau hat sie auf einer Landfläche von insgesamt 28000 ha Bohrgerechtsame erworben und in Campina ihre Destillationsanlagen, eine Schmierölfabrik, eine Paraffinfabrik, eine Fabrik für mineralisches Terpentinöl und eine Schwefelsäurefabrik errichtet. Die gesamte Rohölausbeute der Steaua Romana betrug 1903/04 184608 t 1910/11 402728 „ 1911/12 420768 „ Im Juli befanden sich 291 Bohrlöcher im Betriebe, 22 Bohrlöcher wurden vertieft und gereinigt und an 47 Stellen gebohrt. Die Tiefe der Bohrlöcher schwankt zwischen 300 und 1050 m. Nur stellenweise wird das Erdöl aus Brunnen geschöpft, sonst mittels des elektrischen Betriebes zu Tage gefördert. Zu diesem Zweck verfügt die Gesellschaft über ein Leitungsnetz von mehr als 180 km Länge. Das Erdöl wird auf der Eisenbahn in Sonderwagen zum Hafen Constantza am Schwarzen Meer befördert und von dort in Tankdampfern weiterverschifft. Von Baicoi aus hat die Gesellschaft jetzt den Bau einer Erdölleitung bis zum Hafen Constantza in Angriff genommen. Die Petroleumausfuhr nach Süddeutschland bewerkstelligen die Tankdampfer auf der Donau. Den Absatz der Erzeugnisse in Rumänien bewerkstelligt eine besondere Aktiengesellschaft, in Bulgarien die Aktiengesellschaft „Naphtha“ (Kapital rund 1 Mill. Frcs.), in Kleinasien die deutsch-rumänische Petroleumgesellschaft, in Konstantinopel ein besonderes Zweiggeschäft usw. Für das Petroleum- und Gasölgeschäft hat sich die Steaua Romana im übrigen mit der Europäischen Petroleum-Union verbunden, die bekanntlich eine Verkaufseinrichtung der Petroleumgruppe der Deutschen Bank und der größeren Petroleumproduzenten Rußlands ist. F. Thieß.