Polytechnische Rundschau. Polytechnische Rundschau. Rauch- und Staubbekämpfung in Gießereien und zugehörigen Werkstätten. Nach dem Absatz 2 des § 16 der Gewerbeordnung gehören Metallgießereien zu den Anlagen, die Gefahren oder Belästigungen für die Bewohner benachbarter Grundstücke befürchten lassen. Der Grund für diese Belästigungen ist in der mit dem Betriebe verknüpften Rauch- und Staubentwicklung zu suchen. Es ist daher erklärlich, daß man seit langer Zeit bemüht ist, die Wirkung dieser Stoffe, deren Entstehung man nicht hindern kann, sowohl für den Arbeiter in der Werkstatt als auch für die Umgebung unschädlich zu machen. In der Eisengießerei ist in erster Linie der Kupolofen der Nachbarschaft dadurch gefährlich, daß infolge des hohen Winddrucks, der zum Betrieb notwendig ist, die Gichtgase, Flugasche und Funken mit sich reißen. Zur Beseitigung des Ofenauswurfs bringt man Funkenkammern an, welche die Gase passieren müssen, ehe sie zum Schornstein gelangen. Ein mehrfacher Richtungswechsel sorgt dabei für Ablagerung mitgerissener fester Bestandteile. Man kann diese Vorrichtung durch Einspritzen von Wasser noch wirksamer gestalten. Zu diesem Zweck ist vor dem Schornstein eine gekühlte, von einem schmiedeeisernen Mantel umgebene Düse eingebaut, die Wasserstrahlen auswirft, welche von der Wand aufgefangen und einer Abflußrinne zugeführt werden. Die Wassereinspritzung hat den Vorzug, daß durch sie ein Teil der in den Gasen enthaltenen schwefligen Säure unschädlich gemacht wird. Wenn durch den Kupolofen eine Benachteiligung der Umgebung zu befürchten ist, tritt bei den Schmelzöfen der Metallgießereien besonders durch Bildung von Zinkoxyd eine starke Belästigung der Arbeiter auf, die zu Krankheiten führen kann. Dieselbe Erscheinung zeigt sich beim Gießen des Metalles. Zu ihrer Vermeidung bringt man über den stationären Oefen ortsfeste Rauchfanghauben mit Absaugevorrichtung an. Für die Entfernung des Gases an den Formkästen sorgen sogen. Schwenkhauben, die eine dem Drehkran ähnelnde Bewegungsmöglichkeit haben. Die Staubentwicklung beim Ausschlagen der Formkästen sucht man zu beseitigen, indem man für diese Arbeit einen besonderen Raum bestimmt, der ebenfalls durch Saugrohre entlüftet wird. Die Entfernung des Sandes durch Drahtbürsten wird auf Gußputztischen vorgenommen, die eine durchbrochene Arbeitsplatte haben, durch welche der entstandene Staub in den kastenförmigen Tisch hineingesogen wird. Bei Verwendung des Sandstrahlgebläses zum Putzen benutzt man einen rotierenden Tisch, auf den die Gußstücke gelegt werden, und dessen eine Hälfte vom Gebläse getroffen wird. Diese Hälfte ist von dem bedienenden Arbeiter durch eine Schutzwand getrennt. Bei Benutzung von Freistrahlgebläsen, deren Handhabung nach Art einer Feuerspritze erfolgt, erhält der Putzer einen Staubschutzhelm. Von besonderer Wichtigkeit ist die Absaugung des Schleifstaubes unmittelbar an der Entstehungsstelle. Aber auch in den Metallbeizereien, in welchen die Oberfläche der Gußstücke durch Behandlung mit Säuren gereinigt wird, entwickeln sich schädliche Dämpfe, deren Abführung am Entwicklungsort durch gewerbepolizeiliche Vorschrift gefordert wird. Die Unschädlichmachung des abgesogenen Staubes für die Umgebung erfolgt durch Zentrifugalabscheider, Stoff- und Naßfilter. Bei ersteren verleiht man dem staubbeladenen Luftstrom in einem zylindrischen Gefäß eine rotierende Bewegung, welche ein Abscheiden der festen Bestandteile an den Außenwänden des Gefäßes infolge der Zentrifugalkraft bewirkt. Die noch mit feinsten Staubpartikeln durchsetzte Luft kann man dann aus dem Abscheider noch in einen Naßfilter treten lassen, wo sie einem feinen Sprühregen ausgesetzt wird, der auch die kleineren Staubteile niederschlägt. Beim Stoffilter endlich tritt die Staubluft in poröse Schläuche ein und wird durch deren Wandungen nach außen hindurchgesogen, wobei die festen Bestandteile durch den Schlauchstoff zurückgehalten werden. Die Verwendung von Filtern hat im Winter den Vorteil, daß die warme abgesogene Luft nach der Reinigung wieder in die Werkstätten gelassen werden kann und nicht durch kalte Luft ersetzt wird. [Rauch und Staub Nr. 2, S. 31.] Schmolke. –––––––––– Ueber Wirtschaftlichkeit von Schmiermitteln im Betriebe macht Dr.-Ing. F. Oertel in der „Zeitschrift für Dampfkessel und Maschinenbetrieb“ vom 31. Januar d. Jahres beachtenswerte Angaben. Nach kurzen Hinweisen darauf, daß bei dem Angebot auf ein neues Schmiermittel für den Fabrikbesitzer oder den auf Ersparnisse Bedacht nehmenden Betriebsleiter weniger die theoretisch wertvollen Vorschriften zur Bestimmung der Zähflüssigkeit, des Flammpunktes usw. in Betracht kommen, als die Frage nach der etwa zu erwartenden Betriebskostenverminderung, beschreibt er Versuche, die mit zwei Schmiermitteln an dem 18 m langen und in sechs Gleitlagern ruhenden Teile einer Triebwerkswelle gemacht wurden. Die Welle hatte 80 mm ⌀ und lief mit 150 minutlichen Umdrehungen. Hierbei wurde ein Fischinger-Kraftmesser benutzt, der zwischen einem treibenden und einem getriebenen Wellenstrange aufgestellt und mit ihnen durch je einen besonderen Treibriemen verbunden wird. Er gestattet, aus der Umlaufzahl und der durch Auswiegen gemessenen Riemenzugkraft unter Mithilfe einer Formel die an den getriebenen Wellenstrang abgegebene Leistung zu messen. Das Schmiermittel wurde durch auf ihm lastende kleine Stempel, deren Sinken sich leicht beobachten ließ, an die Welle gedrückt. Die Versuchsdauer mit dem ersten Schmiermittel betrug 45 Min., die mit dem zweiten 35 Min. Der dem Dauerzustand entsprechende Riemenzug am Ende des ersten Versuchs betrug 18,5 kg und beim zweiten Versuch 14,5 kg. Die von der getriebenen Welle verbrauchten Leistungen waren 1,97 bzw. 1,54 PS. Nimmt man nun an, daß die bei Verwendung des ersten Schmiermittels gemessene Leerlaufleistung der Welle von 1,97 PS 30 v. H. ihres Bedarfs bei Antrieb der zugehörigen Werkzeugmaschinen betrage, so beträgt dieser 6,57 PS. Bei Verwendung des zweiten Schmiermittels würde man aber 1,97 – 1,54 = 0,43 PS weniger, also nur 6,14 PS nötig haben. Rechnet man jetzt 60 Pfg. Schmiermittelkosten für die Nutz/PS und zehnstündigen Betrieb, was für Dampfanlagen mittlerer Größe etwa zutrifft, so erzielt man durch Anwendung des neuen Schmiermittels nur eine Verminderung der Schmiermittelkosten auf 60\,.\,\frac{6,14}{6,57}=56 Pfg. Das heißt, man erspart für die Nutz/PS und zehnstündigen Betrieb nur 4 Pfg. unter der Annahme, daß die Preise beider untersuchten Schmiermittel gleich sind. Bei einem um nur 7,1 v. H. höheren Preis des besseren Schmiermittels wird dieser Vorteil also schon vollständig wieder aufgehoben, und es hängt nun von seinen sonstigen Eigenschaften ab, wie Kälte- und Lagerbeständigkeit usw., ob sich seine dauernde Anwendung in ausgedehntem Maße empfiehlt. Kn. –––––––––– Ueber den Begriff des Wirkungsgrades von Kolben-Luftkompressoren gibt E. M. Ivens von der Ingersoll Rand Co. in „Kraft und Betrieb“ vom 15. Januar 1913 eine kurze Zusammenfassung. Insbesondere wendet er sich gegen den von Verkäufern und Fabrikanten geübten Mißbrauch mit dem Begriffe des „volumetrischen Wirkungsgrades“, da dieser keinen festen Anhalt über die Güte des Kompressors gibt. Der volumetrische Wirkungsgrad ist das Verhältnis der in der Zeiteinheit wirklich angesaugten Luftmenge zu dem in derselben Zeit vom Kompressorkolben zurückgelegten Volumen. Er ist also in der Hauptsache von der Größe des schädlichen Räumes im Kompressionszylinder abhängig. Weiterhin hängt der volumetrische Wirkungsgrad von der Höhe des Enddruckes ab, und zwar sinkt er mit steigendem Enddruck, weil die im schädlichen Raume befindliche Luft dann nach ihrer Expansion einen größeren Raum einnimmt. Schließlich ist er noch von der Temperatur und der Spannung der angesaugten Luft abhängig. Er wird im allgemeinen auf atmosphärische Luft von 15 °C bezogen; für je 3° höhere Eintrittstemperatur sinkt er um etwa 1 v. H. Die Energie der Antriebsmaschine wird im Luftkompressor aufgewendet: 1. zur Verdichtung der Luft; 2. zur Erwärmung der Luft während der Verdichtung; 3. zur Erwärmung des Kühlwassers; 4. zur Ueberwindung der Reibungswiderstände in der Maschine. Der „mechanische Wirkungsgrad“ stellt das Verhältnis dieser insgesamt aufgewandten Arbeit zur an der Kompressorwelle zugeführten Arbeit dar. Er ist also von der Konstruktion und der Werkstattsausführung sowie von der Schmierung abhängig und bewegt sich zwischen 75 v. H. und 92 v. H. Der „Wirkungsgrad der Kompression“ ist das Verhältnis der theoretisch zur Verdichtung einer bestimmten Luftmenge nötigen Arbeitsleistung zur tatsächlich gebrauchten. Für erstere setzt man im allgemeinen die Arbeit der isothermischen Kompression ein, während sich der wirkliche Vorgang mehr der Adiabate nähert. Am wichtigsten für die Beurteilung einer Kompressoranlage ist der „Gesamtwirkungsgrad“, welcher eine Vereinigung des mechanischen, Kompressions- und volumetrischen Wirkungsgrades darstellt. Einen allgemeinen Ausdruck des Gesamtwirkungsgrades, bezogen auf isothermische Kompression ohne schädlichen Raum, gibt die Formel \eta_g=\frac{\mbox{Arbeitsaufwand für isotherm Kompression von 1 cbm Luft}}{\mbox{Arbeitsbedarf der Antriebsmaschine für 1 cbm verdichtete Luft}} Weiterhin gibt Ivens einige Formeln und Meßmethoden zur Bestimmung des volumetrischen Wirkungsgrades. Am gebräuchlichsten ist dessen Ermittelung aus den an der Maschine aufgenommenen Diagrammen, doch geben diese bei undichten Saugventilen oder Stopfbüchsen usw. ein falsches Bild vom Verlauf der Rückexpansionskurve. Am zuverlässigsten ist die wirkliche Messung der gelieferten Luft durch eine geeichte Düse oder durch Auffüllen eines geschlossenen Behälters. Für die zuletzt genannte Methode gibt Ivens die Beschreibung des Versuchsvorganges unter Ableitung der zugehörigen Formeln. Dipl.-Ing. Carl Ritter. –––––––––– Die Regelung der Heißdampftemperaturen. Bei der Verwendung von Heißdampf liegt meist das Bedürfnis vor, jederzeit mit Dampf von gleichbleibender Temperatur zu arbeiten. Diesem Verlangen stellen sich praktisch einige Schwierigkeiten entgegen. Bei starker Beanspruchung des Rostes wird nämlich die Beheizung des Ueberhitzers verstärkt, bei geringerer Dampfleistung vermindert. Die Temperatur des Heißdampfes ist also von der Kesselanstrengung abhängig, sofern nicht eine Regelungsvorrichtung vorgesehen ist. Man suchte bisher die gewünschte Regulierung dadurch zu erreichen, daß man in die Feuerzüge Klappen einbaute. Durch Oeffnen und Schließen derselben konnte man die Verbrennungsgase mehr oder weniger vom Ueberhitzer abschließen. Die beschriebene Einrichtung brachte den Uebelstand mit sich, daß die regulierenden Klappen sehr hohen Temperaturen ausgesetzt waren, sich daher leicht verzogen, schwer bewegt werden konnten und undicht abschlössen. Diese Fehler traten bei einer anderen Regelung, die durch Mischventile erzielt wird, nicht auf. Bei Verwendung derselben geht nur ein Teil des Sattdampfes durch den Ueberhitzer. Der andere Teil bleibt Sattdampf und wird dem überhitzten Dampf später zugesetzt. Wie eine einfache Ueberlegung zeigt, ist es indessen nicht möglich, mit Hilfe dieser Einrichtung die Heißdampftemperatur in weiten Grenzen zu regeln. Denn je weniger Dampf durch den Ueberhitzer geht, desto heißer wird er, so daß durch späteres Hinzusetzen von Sattdampf kaum eine niedrigere Temperatur erzielt wird, als wenn der gesamte Sattdampf den Ueberhitzer durchzogen hätte. Nur einige nicht sehr ins Gewicht fallende Momente bewirken, daß wenigstens eine Regelung in engen Grenzen möglich ist. Es muß z.B. ein Teil der Wärme des Heißdampfes dazu verwendet werden, den Wassergehalt des hinzutretenden Sattdampfes zu verdampfen, wodurch aber nur ein geringer Temperaturabfall erzielt wird. Die Fehler der geschilderten Vorrichtungen, schlechtes Funktionieren und beschränkte Regulierbarkeit, werden durch eine Konstruktion der Deutschen Babcock- und Wilcox-Dampfkesselwerke zu Oberhausen vermieden, Bei derselben durchzieht aller Sattdampf den Ueberhitzer. Indessen gelangt nicht der gesamte überhitzte Dampf sofort zur Verwendung in der Maschine, sondern ein Teil desselben wird zuvor durch das Wasser des Oberkessels geleitet. Er gibt hier einen Teil seiner Wärme nutzbringend ab und kommt erst danach zur Arbeitsleistung. Mit Hilfe eines Drei Wegeventils ist es möglich, mehr oder weniger Dampf den Weg durch den Kessel nehmen zu lassen. Die beiden äußersten Stellungen des Reglerventils ergeben also nur Heißdampf oder nur Frischdampf. Drei weitere Zwischenstellungen sind vorgesehen. Der abzukühlende Teil des Heißdampfes wird mittels einer Rippenrohrkühlschlange durch den Kessel geleitet. Die Hauptvorzüge der beschriebenen Vorrichtung sind ständige Ausnutzung der Heizfläche des Ueberhitzers, der niemals, wie bei der Klappenregelung, der Einwirkung der Heizgase entzogen wird, und Regulierbarkeit in weiten Grenzen. Versuche, welche vom Dampfkessel-Revisionsverein vorgenommen wurden, ergaben, daß die Temperatur in einem Fall um 80° bis 100°, in einem zweiten sogar um 175° geregelt werden konnte. Ein schlechtes Funktionieren der leicht zu handhabenden Regelung dürfte gleichfalls ausgeschlossen sein. Bedenken könnte wohl nur die Frage Wegen, wie das Rippenrohr vom Kesselstein zu reinigen ist. Da indessen die Einrichtung getroffen ist, daß die Kühlschlange durch das Mannloch entfernt werden kann, würde auch diese Befürchtung gegenstandslos werden. [Zeitschrift des Vereines deutscher Ingenieure 1912, Nr. 48.] Schmolke. –––––––––– Bahrs Normograph, D. R. P., Auslandspatente. (Hergestellt von der Firma P. Filier, Berlin). Ein Schreibapparat zur Herstellung von Druck- und Zierschrift, Lack- und Schnurschrift, bei welchem keine besondere Uebung und Geschicklichkeit notwendig ist. Es lag schon lange das Bedürfnis für ein Beschriftungssystem vor, dessen sich auch der Ungeübte und des Zeichnens gänzlich Unkundige bedienen kann. Mit Bahrs Normograph ist dieses lange gewünschte System gefunden, das sich durch große Einfachheit auszeichnet. Der kleine Schreibapparat besteht aus einer durchsichtigen Zelluloidschablone mit Ausschnitten für große Buchstaben und Zahlen bzw. für kleine Buchstaben, dem Griff, der die Schablone hält und mit seinem Anschlag an einem festliegenden Lineal oder einer Reißschiene geführt wird, und endlich aus der Normographenfeder. Diese Feder wird mit ihrer röhrenförmigen Spitze beim Schreiben der Zeichen an den Wandungen in den Ausschnitten entlang geführt. Durch dieses Prinzip der Federführung für sämtliche Kurvenstücke aller Zeichen ist auch der Ungeübte in der Lage, eine korrekte, saubere Druckschrift sowie eine elegante, ansprechende Plakatschrift mühelos herzustellen. Durch eine sinnreiche Kombination der Kurvenstücke ist nur eine ganz geringe Anzahl von Ausschnitten erforderlich, die in so übersichtlicher Weise angeordnet sind, daß die Aufsuchung der einzelnen Kurvenstücke mit Leichtigkeit erfolgen kann. Nach einmaligem Durchschreiben des Alphabets ist jede Schwierigkeit überwunden. Textabbildung Bd. 328, S. 285 Durch seine Einfachheit hat sich der Normograph die umfangreichsten Anwendungsgebiete in technischen und kaufmännischen Kreisen erworben. Außer größten Firmen des In- und Auslandes, wie Siemens-Schuckertwerke, Allg. Elektrizitätsgesellschaft, Vulcanwerke Stettin-Hamburg, Deutzer Gasmotoren-Fabrik, Prager Maschinenfabrik, Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg, Gute Hoffnungshütte usw. verwenden den Schreibapparat auch Hoch- und Fachschulen sowie zahlreiche Behörden und Bauämter, bei denen der Normograph teilweise obligatorisch eingeführt ist. Die einfache Handhabung des kleinen Apparates hat ihm auch Freunde in der jungen Welt verschafft, da selbst Schüler der unteren Klassen den Normograph zum Beschreiben der Etiketten ihrer Bücher und Hefte benutzen. Ein weiterer Beweis für die Zweckmäßigkeit des Normographen dürfte wohl sein, daß in kurzer Zeit über 90000 Stück in Gebrauch gekommen sind. –––––––––– Chemie der Dampfturbinenschmierung. Die im Dampfturbinenbetrieb benutzten Schmieröle bilden nach längerer Benutzung organische Säuren und feste Niederschläge; beispielsweise fand sich nach einjähriger Benutzung ein Säuregehaltsanstieg von 0,3 v. H. auf 2,5 v. H.; während die Jodzahl des Oels und auch der Oelsäuren von 11 bis 12 auf 4 bis 5 gesunken war. Dabei waren die Röhren, welche das Oel von den Schmierkästen zur Turbine führten und die übrigen ölberührenden Teile aus Messing oder Kupfer. Um einmal den Einfluß der verschiedenen Metalle und Begleitumstände hierbei klarzustellen, hat P. H. Conradson auf dem allgemeinen Chemiker-Kongreß, Herbst 1912, New York, folgende Versuche mitgeteilt. Er füllte je eine 1 l Flasche mit Turbinenölen (Mineralölen), leitete bei 62 bis 85 °C Luft hindurch mittels Kupferrohres drei Monate lang täglich acht Stunden. Entsprechend den Verhältnissen bei Turbinenlagern war jedem Oel auch etwas Wasser zugesetzt, das von Zeit zu Zeit erneuert wurde. Außerdem hatte er in die zweite Flasche verzinkten Eisendraht gelegt, in die dritte verzinkten und reinen Eisendraht und Messingnetz; in eine vierte und fünfte Flasche, die aber statt jener Kupferröhren Glasröhren hatten, blanken Eisen- bzw. Stahldraht. Es ergab sich: In der ersten Flasche (Oel, Kupfer, Wasser) nach drei Monaten etwas freie Säure und schwache Dunkelfärbung des Oeles. In der zweiten doppelt so viel freie Säure und in der dritten sogar 2 bis 2,5 v. H. Säure und am meisten Niederschlag. Hingegen war das Oel in der vierten und fünften Flasche noch nach 2½ Monaten fast unverändert geblieben; freilich hatte sich durch die Einwirkung von Luft und Wasser aus dem Eisen beträchtlich Rost gebildet. Auf jeden Fall aber zeigen bereits diese Versuche, daß sorgfältigere Auswahl der ölführenden Maschinenmaterialien das Schlechtwerden des Oeles auch bei Dampfturbinenbetrieb hintanhalten können wird. Schn. –––––––––– Die Reinheit der Metalle.Ernest A. Levis erhebt in „The Engeneering and Mining Journal“ eine Reihe von Bedenken gegen die neuen amerikanischen Standard-Kupfermarken. Der wichtigste Gesichtspunkt, der sich aus den erhobenen Einwänden entnehmen läßt, ist der, daß sich die Konsumenten und die Produzenten, d.h. die amerikanischen Kupferraffineure, bedauerlicherweise nicht im Einverständnis darüber befinden, welcher Wert dem elektrolytischen Kupfer beizumessen ist. Levis erklärt, daß das beste ungeschmolzene elektrolytische Kupfer die analytische Prüfung auf einen Kupfergehalt von 99,88 v. H. nur eben bestehen würde. Nach Angabe der amerikanischen Kupferraffineure wird fast täglich Material für ihre Drahtschmelzöfen gegossen, das nicht nur 99,88 v. H., sondern gewöhnlich sogar 99,93 v. H. Kupfer enthält. Mit Rücksicht darauf, daß die Argumente Levis zum Teil auf der Unmöglichkeit, regulär Kupfer mit 99,88 v. H. Gehalt zu produzieren, beruhen, erscheint es angezeigt, einiges gegen die Ueberreinheit der Handelsmetalle anzuführen. Einer der führenden Drahtfabrikanten beklagte es jüngst, daß, obgleich die Marken mit einem Kupfergehalt von 99,88 v. H. eingeführt sind, trotzdem die Gesellschaften übereinstimmend Material mit 99,92 v. H. Kupfergehalt verlangen. Er glaubte in den letzten Jahren eine wesentliche Verschlechterung seiner Maschinen und infolgedessen seiner Fabrikate feststellen zu können; so brachen die Kupferdrähte beim Ziehen beständig ab. Es wurden daher Spezialbarren mit einem Kupfergehalt zwischen 99,86 v. H. und 99,88 v. H. gegossen. Bei Verwendung dieses unreineren Materiales war man imstande, die Leistungsfähigkeit der Maschinen auf die alte Höhe zu bringen, während andererseits der aus diesem Material gezogene Draht noch immer der Prüfung durch die Verbraucher standhielt. Die Folge davon ist, daß man nunmehr versuchen will, ständig elektrolytische Kupferbarren zu verwenden, deren Kupfergehalt zwischen 99,86 v. H. und 99,88 v. H. liegt. In der Tat würde dieses Vorgehen sowohl für die Konzerne, von denen das Kupfer bezogen wird, günstig sein, wie auch für ihn, den Fabrikanten, weil alle Verunreinigungen (Gold und Silber ausgenommen), die als Kupfer verkauft werden, als Reinverdienst gelten können. Es scheint nach alledem festzustehen, daß die Unreinheiten der Metalle nicht immer und ausschließlich Schädigungen zur Folge haben, wie dies Chemiker und Metallurgisten bisher gewohnheitsmäßig anzunehmen geneigt waren, und daß auch die Verarbeiter der Metalle und Legierungen anfangen müssen, die wohltätigen Eigenschaften gewisser geringer Beimengungen anzuerkennen, wie dies bei den Eisen- und Stahlproduzenten bekanntlich längst der Fall ist. Schorrig. –––––––––– Leistungserhöhung von Verbrennungsmotoren, ein neuer Sechstaktmotor. Die Leistung von Verbrennungskraftmaschinen ist um so größer, je mehr Brennstoff verarbeitet, und je günstiger dessen Wärme in Arbeit umgesetzt wird. Die Brennstoffmenge, die im Zylinder zur Verbrennung gelangen kann, ist der Luftladung des Arbeitzylinders proportional. Die Leistung wird also vergrößert: 1. Durch Verbesserung des wirtschaftlichen Wirkungsgrades. 2. Durch Vermehrung der Arbeitshube in der Zeiteinheit.a) Erhöhung der Umlaufzahl.b) Verminderung der Anzahl jener Kolbenhübe, bei welchen keine Arbeit geleistet wird. (Uebergang vom Viertakt zum Zweitakt, Verwendung doppeltwirkender Maschinen.) 3. Durch Vergrößerung der Luftladung des Motorzylinders.a) Herabsetzung der Lufttemperatur.b) Verminderung der im Zylinder zurückbleibenden Verbrennungsrückstände.c) Steigerung des Luftdruckes vor der Verdichtung. Praktische Ausführung zu 3 a ist die Zwischenkühlung der Luft bei Zweitaktmotoren während des Ueberströmens von der Pumpe zum Zylinder nach der Bauart von Professor Junkers. Eine konstruktiv einfache Lösung nach 3 c, um für eine gewisse Zeit die Leistung des Motors zu erhöhen, stellt der Junkersche Zweitaktmotor dar. Bei ihm wird der Auspuff derart gedrosselt, daß die niedrigste Spannung im Arbeitzylinder der Spannung der Ladeluft gleich ist. Wird der Auspuff hierbei auf 2 at abs. gedrosselt, so verdoppelt sich die theoretische Leistung. Es ist nun möglich, die Leistung des Viertaktmotors ohne Anwendung einer besonderen Ladepumpe durch eine von Professor Schimanck vorgeschlagene Arbeitsweise zu erhöhen, wenn man auf mehr als vier Takte übergeht. Das wesentliche dieses neuen Arbeitverfahrens besteht darin, daß jedem Verdichtungs- und Ausdehnungshub mehrere Saughübe vorausgehen. Die so gesammelte Luft wird in einen Behälter gefördert, bis sie nach dem letzten Saughub, also vor der Verdichtung, wieder in den Arbeitzylinder überströmt. Bei einem Sechstaktmotor hat man dann: 1. Hub: Ansaugen von Luft. 2. Hub: Hineinpressen der Luft in den Behälter. 3. Hub: Ansaugen von Luft. Zwischen dem 3. und 4. Hub: Ueberströmen der Luft aus den Behälter in den Arbeitzylinder. 4. Hub: Verdichtung der Ladung. 5. Hub: Verbrennung und Ausdehnung. 6. Hub: Auspuff. I II Umlauf i. d. Min 208 208 Wirkungsgrad der Dynamo                     v. H. 89,7 89,5 Elektrische Belastung am Schaltbrett VoltAmp. 189,2130,0 182,5147,2 Nutzleistung des Motors                          PSe 37,26 40,78 Einblasedruck                                            at 95 97 Mittlerer indizierter Druck                   kg/qcm 12,80 13,07 Indizierte Leistung                                   PSi 53,37 54,56 Oelverbrauch                               kg-PSe/Std. 0,226 0,240 Wärmewert des stündlich verbrauchten    Brennnstoffes                                       WE 84490 97950 Wärmewert der stündl. indiz. Leistung       „ 36938 37700 An das Kühlwasser abgeführte Wärme       „ 25400 29600 Mit dem Auspuff abgeführte Wärme           „ 19350 23800 Textabbildung Bd. 328, S. 287 Abb. 1.Diagrammschema eines Sechskabelmotors. In Abb. 1 ist der Druckverlauf der sechs Hube gezeichnet. Textabbildung Bd. 328, S. 287 Abb. 2.Verdichtung auf 54.5 at. Belastung 46,2 PSe. Umlaufzahl 207. Zur Bestimmung der mit dem Sechstakt erzielbaren Arbeitleistung und des Wärmeverbrauchs wurde ein Viertakt-Diesel-Motor dementsprechend umgebaut. Bei den Versuchen war der Motor mit einer Dynamo gekuppelt, deren Wirkungsgrad vorher für verschiedene Belastungen genau bestimmt war. Die Zahlentafel zeigt die Ergebnisse solcher Versuche. Abb. 2 zeigt ein Indikatordiagramm bei größter Belastung. Als Treibmittel wurde galizisches Rohpetroleum verwendet mit 10395 oberem und 9795 WE unterem Heizwert. Die Versuchsergebnisse sind auf den mittleren Heizwert von 10000 WE/kg umgerechnet. Trotz verschiedener ungünstiger Einflüsse ist die Nutzleistung um 20 bis 25 v. H. größer als die eines gleichgroßen Viertaktmotors. [Zeitschr. des Vereines deutscher Ingenieure 1913, S. 134 bis 142.] W. –––––––––– §§ 16, 21 Unl. W.-G. Beginn der Verjährung des Anspruchs auf Unterlassung der Benutzung einer Firma. Der Berufungsrichter ist bei seiner Entscheidung von der Unterstellung ausgegangen, daß der Gebrauch der Firma G. & Co. geeignet sei, eine Verwechslung mit der Firma der Klägerin hervorzurufen. Er hat sodann erwogen, die Klägerin habe bald nach der im Jahre 1908 erfolgten Eintragung der Firma G. & Co. im Handelsregister hiervon Kenntnis erlangt. Mit Erlangung dieser Kenntnis habe der Lauf der im § 21 des Gesetzes gegen den unlauteren Wettbewerb festgesetzten sechsmonatigen Verjährungsfrist des Unterlassungsanspruchs begonnen, so daß der Anspruch bereits vor der erst im Dezember 1910 zugestellten Klage verjährt gewesen sei. Diese Auffassung des Berufsrichters ist rechtsirrthümlich. Schon in der Anmeldung einer Firma zum Handelsregister mit dem Erfolge der Eintragung liegt zwar ein Gebrauch der Firma. Dieser Gebrauch gelangt aber nicht mit der Eintragung zum Abschluß, vielmehr bildet er nur ein Glied in der Kette der auf einheitlichem Entschluß beruhenden, auf fortdauernde Führung der Firma während des ganzen geschäftlichen Verkehrs gerichteten Gebrauchsakte, so daß diese zu einem einheitlichen Ganzen verbunden sind und erst mit der Einstellung des geschäftlichen Verkehrs unter der eingetragenen Firma zum vollständigen Abschluß gelangen. Die Eintragung einer Firma im Handelsregister erzeugt einen Dauerzustand. Das Benutzen einer Firma (§ 16 Uni. W.-G.) bedeutet nicht die einmalige Annahme einer Firma für ein Geschäft, sondern begreift die fortdauernde Führung der Firma während des ganzen geschäftlichen Verkehrs in sich. Der fortwährende Gebrauch einer Firma läßt sich als fortgesetzte Handlung bezeichnen. Mit jedem Gebrauchsakte entsteht der Unterlassungsanspruch, die Verjährung kann daher nicht vor Einstellung des Gebrauchs zur endgültigen Vollendung kommen. [Aus dem Urteil des Reichsgerichts vom 19. Nov. 1912.] W. D.