Polytechnische Rundschau. Polytechnische Rundschau Kleine Dieselmaschinen. Die Diesel-Maschine sucht und findet noch immer neue Anwendungsgebiete. Nach Ablauf des Patentschutzes hat sich eine große Anzahl von Firmen dem Bau von Diesel-Maschinen zugewandt. Dadurch ist ein lebhafter Wettbewerb entstanden, dem wesentliche Verbesserungen zu verdanken sind. Seitdem die Diesel-Maschine erfolgreich als Schiffsmaschine verwendet wird, ist man bemüht, die Zylinderleistung zu erhöhen: Der Viertakt wird durch den Zweitakt ersetzt, die Umlaufzahl wird erhöht, die Verwendung der doppeltwirkenden Maschinen und eine Steigerung des mittleren Drucks wird versucht. Betriebsergebnisse von Versuchsmaschinen bis zu 2000 PS Zylinderleistung liegen vor. Wenig Erfolg hat bis jetzt das Bestreben gehabt, die Diesel-Maschine auch für kleine Leistungen zu bauen. Frühere Versuche wurden wegen ungünstiger Ergebnisse abgebrochen. Im Jahre 1910 war auf der Brüsseler Weltausstellung eine Diesel-Maschine von 5 PS Zylinderleistung zu sehen, Zurzeit bauen die bekannten Firmen schnellaufende Diesel-Maschinen von 15 PS an. Wenn es gelänge eine Diesel-Maschine zu bauen, die in Gewicht, Raumbedarf, Preis, Wartung und Betriebssicherheit den gebräuchlichen Benzinmotoren entspricht, so wäre ein großes Absatzgebiet für Boots- und Automobilzwecke usw. erschlossen. Die großen Vorteile der Diesel-Maschine: Verringerung der Brennstoffkosten auf etwa ein Fünftel, Vermeidung der Feuers- und Explosionsgefahr würden sie trotz Mehrpreis zu einer marktfähigen Maschine machen. Das Triebwerk der Diesel-Maschine muß mit Rücksicht auf die größeren Verbrennungsdrucke stärker bemessen sein als beim Benzinmotor. Auch die höheren Temperaturen des Diesel-Prozesses verlangen eine sorgfältige Beachtung der Wärmespannungen und eine sorgfältige Schmierung. An Stelle des Zündapparates und der Zündkerze tritt der Luftkompressor und das Zerstäuberventil, die bei größerem Bedarf späterhin als Massenfabrikation billig und betriebssicher hergestellt werden können. Der empfindliche Vergaser wird durch die Brennstoffpumpe ersetzt. Der Benzinmotor kann andererseits leicht mit der Hand angedreht werden, während durch undichte Ventile und falsche Bedienung die Luftflaschen entleert werden können, ohne die Diesel-Maschine in Gang zu bringen. Bei Brons-Motoren ist es mittels eines schweren Schwungrades, das durch Uebersetzung bei ausgeschalteter Kompression schnell gedreht werden kann, bei kleineren Typen möglich, die Maschine in Gang zu setzen. Während beim Benzinmotor trotz aller Versuche (s. D. p. J. 1913 S. 217) der Viertakt vorherrschend bleibt, ist die Diesel-Maschine sehr geeignet für das Zweitaktverfahren. Der Zweitakt hat hier noch nicht die allgemeine Anwendung gefunden, die er verdient. Nur bei Schiffsmaschinen wird er wegen der einfachen Umsteuerung mit Vorliebe gewählt und bei ganz großen Maschinen, wo um jeden Preis die Zylinderleistung ein Maximum sein muß. Die beiden Eigenschaften des Zweitakts: Einfachheit und hohe spezifische Leistung sind aber auch für die Diesel-Maschine mit kleinen Leistungen wichtig. [Oelmotor 1913 S. 516 bis 519.] W. –––––––––– Liegende Diesel-Maschinen. Im folgenden sind die Versuchsergebnisse zusammengestellt, die bei der Uebergabe einer 2 × 300 und einer 300 PS-Körting-Diesel-Motorenanlage gewonnen wurden. Die größere Maschine besteht aus vier Zylindern, von denen je zwei zu einem gemeinsamen Rahmen vereinigt sind. Die beiden Zylindergruppen sind durch eine starre Kupplung miteinander verbunden und treiben eine Gleichstrom-Dynamomaschine an. Die Zylinder haben 495 mm ⌀ und 850 mm Hub. Der Kompressor ist dreistufig ausgebildet. Die Maschinen zeigen den bekannten Aufbau der Körting-Diesel-Maschinen liegender Bauart, mit offener Düse, welche meben Einfachheit und leichter Zugänglichkeit den großen Vorteil besitzt, daß die Brennstoffpumpen keinen hohen Druck zu überwinden haben. Die mit der offenen Düse erzielbare Zerstäubung des Brennstoffes ist einwandfrei, wie dies die erhaltenen Brennstoffverbrauchszahlen beweisen. Die 300 PS-Maschine ist dasselbe Modell: Ein gemeinsamer Rahmen mit zwei Zylindern, Zylinderdurchmesser, Hub, Steuerung und Regulierung sind dieselben, wie bei der 2 × 300 PS-Maschine. Der Kompressor ist dagegen zweistufig. Das bei den Versuchen verwendete Gasöl hat einen Heizwert von 10265 WE. Die Maschinen wurden auch vorübergehend mit einer Ueberlast von etwa 20 v. H. belastet. Die Maschinen liefen dabei allerdings nur 6 Minuten. Die Ergebnisse der Versuche für beide Maschinen sind in untenstehender Tabelle zusammengestellt. [Oelmotor 1913, S. 36 bis 38.] W. –––––––––– Ueber Untersuchungen an einem Propellermodell in der Göttinger Modellversuchsanstalt berichtet G. Fuhrmann in Heft 8, 1913, der Zeitschrift für Flugtechnik und Motorluftschiffahrt. Die Versuche wurden angestellt, um die Beteiligung der einzelnen Flügelelemente an der Erzeugung des Schubs und an der Aufnahme des Drehmomentes sowie die Beanspruchung der Flügel durch die Luftkräfte auf Biegung und Verdrehung zu ermitteln. Sie wurden im Windkanal der Versuchsanstalt bei gleichbleibender Propellerdrehzahl und verschiedenen Windgeschwindigkeiten durchgeführt, um die Druckverteilung in Abhängigkeit von der Fahrgeschwindigkeit feststellen zu können. Zu den Versuchen wurde ein auf galvanoplastischem Wege hergestellter Metallpropeller benutzt, dessen einer Flügel in konzentrischen Kreisen von 50, 75, 100, 125, 150, 175, 190 und 200 mm Radius auf der Saug- und Druckseite mit einer Anzahl Anbohrungen von 0,7 mm ⌀ versehen wurde. Der Propeller wurde fliegend auf eine Welle gesetzt, die mittels zweier Kugellager an dünnen Drähten beweglich im Versuchskanal aufgehängt war. Die Messung des Schubs erfolgte durch eine Wage, die durch einen Draht mit einem der Kugellager verbunden war. Die Drehzahl wurde durch ein Tachometer gemessen, das mittels zweier Kontaktvorrichtungen auf einen Nebenschlußregler des Antriebsmotors einwirkte und so die Umdrehungszahl selbsttätig innerhalb beliebig eingestellter Grenzen regulierte. Zur Messung der Druckverteilung wurde das Innere des hohlen Flügels mittels einer hydraulischen Dichtung an ein Manometer angeschlossen. Ein Schnitt durch diese Dichtung ist in Abb. 1 dargestellt. 2 × 300 PS-Maschine 300 PS-Maschine Belastung der Maschine 3/4 1/1 5/4 3/4 1/1 5/4 Dauer des Versuches                                          Sek. 4160 7475. 360 4355 4005 360 Gütliche Drehzahl 166 164 162 169 166 164 Elektrische Leistung                                           KW 311,9 412,5 493,5 – – – Nutzleistung der Diesel-Maschine                      PSe 459,5 607 726 227 302 378 Indizierte Gesamtleistung                                    PSi 610,3 815,9 967,7 300 390 463 Mechanischer Wirkungsgrad 75,3 74,6 74,8 76 77,4 81,7 Brennstoffverbrauch für 1 PSe/Std. (bei 10265 WEHeizwert)                                                                g 181,1 187,1 – 178,4 175,4 – Brennstoffverbrauch für 1 PSi/Std                          g 139,3 139,5 – 135,5 135,8 – Brennstoffverbrauch für 1 PSe/Std. (auf 10000 WEHeizwert umgerechnet)                                           g 190,0 192 – 183 180 – Die beiden ringförmigen Kammern werden mit Oel angefüllt; zwei mit dem umlaufenden Teile fest verbundene Scheiben, die zur Erleichterung des Oelumlaufes mit je sechs Schaufeln versehen sind, erzeugen durch die Zentrifugalkraft zwei Oelringe, durch die eine sichere Dichtung zwischen dem mit dem Propeller und dem Manometer verbundenen Druckraum und der Atmosphäre geschaffen wird. Als Manometer wurde ein besonders konstruiertes mit absolutem Alkohol gefülltes Feinmeßinstrument benutzt. Textabbildung Bd. 328, S. 458 Abb. 1. Vor und nach jeder Versuchsreihe wurden sämtliche Bohrungen des Propellers verschlossen und die ganze Meßeinrichtung auf Dichtigkeit geprüft. Dann wurde für jede Versuchsreihe eine Bohrung geöffnet, der Ventilator im Versuchskanal nacheinander auf sechs verschiedene Geschwindigkeiten eingestellt und jedesmal das Manometer abgelesen. Die Messungen wurden für die Druckseite sowohl wie für die Saugseite durchgeführt. Die Drehzahl des Propellers betrug während der Versuche 1208 i. d. Min.; die Luftgeschwindigkeiten im Versuchskanal waren 2,84, 4,36, 5,56, 6,99, 8,32, 9,04 m i. d. Sek. Von den gemessenen Drücken ist die Zentrifugalkraft der Luft im hohlen Propeller abgezogen. In obengenanntem Aufsatz sind in einer Figurenreihe die abgewickelten Flügelquerschnitte und dazu die bei den verschiedenen Geschwindigkeiten gemessenen Drücke senkrecht zur Grundrißprojektion der Querschnitte dargestellt. Aus diesen Einzelschaubildern läßt sich der auf den Propeller wirkende Schub und die Tangentialkraft für die einzelnen Querschnitte ermitteln. In besonderen Schaubildern sind diese beiden Kräfte in Abhängigkeit vom Halbmesser aufgetragen, desgleichen die aus dem Produkte Tangentialkraft × Halbmesser sich ergebenden Drehmomente. In einer weiteren Figurenreihe ist die Lage und Größe der resultierenden Windkraft für die einzelnen Querschnitte dargestellt, die aus den Achsial- und Tangentialkraftkomponenten ermittelt sind, sowie die Richtung und Größe der Relativgeschwindigkeit der Luft zum Flügel, um die Abhängigkeit der Kraft vom Anstellwinkel zu zeigen. Der wirkliche Schub und das wirkliche Drehmoment ergiebt sich nun aus dem Zusammenwirken der gemessenen auf den Propeller wirkenden Normalkräfte und der tangential zur Oberfläche wirkenden Reibung. Zur Beseitigung der Wirkung der letzteren wurden die Messungen von Schub und Drehmoment nochmals unter Fortlassung der Oeldichtung durch die mit dem einen Kugellager verbundene Wage und ein an die Welle angeschlossenes Zahnraddynamometer gemessen. Die aus dem gemessenen Drehmoment und der Umdrehungszahl sich ergebende, der Propellerwelle zugeführte Leistung L1 sowie die aus dem gemessenen Schub und der Windgeschwindigkeit sich ergebende, von der Propellerwelle an das Fahrzeug abgegebene Leistung L2 sind in Abb. 2 dargestellt. Die Wirkungsgradkurve gibt wie üblich das Verhältnis der zugeführten Leistung zur abgegebenen Leistung an; weiterhin bedeuten LrP und LrM die Leistungsverluste durch Reibung berechnet aus dem durch die Reibung entstehenden Schubverlust Pr und dem Reibungsmoment Mr. Der Unterschied aus der zugeführten Leistung L1 und der Summe von L2, LrM und LrP ergiebt die an die Luft in Form von kinetischer Energie oder in Form von Druckerhöhung übertragene Leistung. Textabbildung Bd. 328, S. 458 Abb. 2.Zugeführte und nutzbare Leistung, Wirkungsgrad, Trennung der Verluste. Dipl.-Ing. C. Ritter. –––––––––– Neues Tiefbohrverfahren mit Stahlschrot von Martell. Das Bohren mit Stahlschrot soll das bisher gebräuchliche Diamantbohren ersetzen und ist in seiner Technik diesem ähnlich. Es ist selbstverständlich, daß das neue Verfahren wie das Diamantbohren nur für hartes Gestein angewendet wird. Der hauptsächlichste Vorteil des Stahlschrotbohrens ist der Wegfall der überaus kostspieligen Diamanten, die bekanntlich oft ausbrechen und dann ersetzt werden müssen; nach den vorliegenden Versuchen stellt sich dadurch das Schrotverfahren um das Dreißigfache billiger; diese Verbilligung tritt um so augenfälliger in die Erscheinung, je größer der Bohrlochdurchmesser ist. Im übrigen ist bei den größeren Bohrlochdurchmessern der weitere Vorteil vorhanden, daß bei dem Bohren mit Stahlschrot weit bessere Kerne gezogen werden können als bei dem Diamantverfahren- Endlich hat sich auch ergeben, daß bei dem Bohren mit Stahlschrot selbst klüftiges Gebirge sehr gut durchteuft werden kann, sobald nur die Bohrlochsohle vorher mit einem Zementpfropfen versehen ist. Was die Leistungen bei den beiden Verfahren betrifft, so sind sie unter gleichen Gebirgsverhältnissen etwa dieselben. Andererseits dürfen jedoch auch einige wenige Nachteile bei der Verwendung von Stahlschrot nicht übersehen werden. Durch die fortwährende Zuführung von Stahlschrot mit dem Spülstrom wird der Bohrschmand natürlich stark mit Schrot durchsetzt, was eine verhältnismäßig starke Abnutzung der Bohrkrone zur Folge hat; allerdings stehen diese Kosten in gar keinem Verhältnis zu den durch den Wegfall der Diamanten erzielten Ersparnissen. Ferner dürfte es sich beim Stahlschrotverfahren empfehlen, mehr Bohrmannschaften einzustellen, da die Ueberwachung des Bohrdruckes und des Spülstromes mehr Aufsicht erfordert. Die eigentliche Technik des Bohrens ist folgende: Die etwa 60 cm hohe, stählerne Bohrkrone ist unten mit abgeschrägten Einschnitten versehen, durch die das Spülwasser fortwährend mit einem Druck von 2 at hindurchströmt. Die Umdrehungen der Stahlschrot-Bohrkrone betragen in der Minute 120 bis 140. Zur Aufnahme des Bohrschmandes dient ein Behälter an dem um 2 m verlängerten Hohlgestänge. Im übrigen ist das Hohlgestänge, der Drehkopf sowie die ganze Drehvorrichtung über Tage in der sonst üblichen Art und Weise konstruiert. Die Bohrarbeit selbst vollzieht sich in der Weise, daß mit dem Spülstrome zusammen Stahlschrot auf die Bohrlochsohle geführt wird und dieser unter dem Drucke der sich drehenden stählernen Bohrkrone das Gebirge zermalmt. Da der Stahlschrot natürlich fortgesetzt starker Abnutzung unterworfen ist, muß er von Zeit zu Zeit erneuert werden. In dem Zwischenraum zwischen dem Kernrohr und der Bohrlochwandung wird der Bohrschmand und der verbrauchte Stahlschrot vermöge der Spülwassergeschwindigkeit emporgetrieben, und zwar in den oben erwähnten Behälter, der dadurch gebildet wird, daß das Bohrgestänge etwa 2 m in das Kernrohr hineingeführt und nach unten durch eine Muffe abgeschlossen wird. Der Bohrschmand und Stahlschrot kann dadurch beim Kernziehen jedesmal mit zu Tage gefördert werden. Eine Ausgleichung des Gestänges während der Bohrarbeit hat sich als zweckmäßig herausgestellt. Die Menge des zugesetzten Stahlschrotes ist natürlich je nach der Härte der zu durchteufenden Gebirgsschichten verschieden. Besonderes Interesse hat auch das Ziehen des Kernes. Hierbei wird die Bohrung eingestellt und der Druck des Spülstromes auf 7 at erhöht, wobei gleichzeitig statt des Schrots Quarzkörner zugeführt werden. Diese Quarzkörner setzen sich zwischen Kernrohr und Kern, und durch wiederholtes Drehen des Bohrgestänges kann der im Kernrohr befindliche Kern durchgesägt und dann zu Tage gezogen werden. Das außerordentlich interessante Verfahren soll sich in Frankreich gut bewährt haben; es wäre erwünscht, auch aus deutschen Tiefbohrbetrieben nähere Angaben über seine Wirtschaftlichkeit zu erfahren. [Bulletin de la Société de l'Industrie minérale, 1913, 2.] Schorrig. –––––––––– Neuere Ozonwasserwerke. Dr. G. Erlwein beschreibt die Einrichtung und die Betriebsweise einer Reihe von neueren Ozonisierungsanlagen, so in Chemnitz, Rovigo, Florenz, Spezia, Genua, Braila und Paris. Er macht bei den einzelnen Orten kurze Angaben über die Wasserversorgung sowie über die Umstände, die zur Einführung des Ozonisierungsverfahrens führten. Die Einrichtung der einzelnen Anlagen wird durch zahlreiche Abbildungen veranschaulicht. Von den beschriebenen Anlagen ist die in Paris die größte, und es mögen daher über ihre Einrichtung einige Angaben hier folgen. Das Ozonwasserwerk versorgt seit dem 15. Juni 1912 die Stadt Paris mit stündlich 4000 cbm Wasser. Das Werk ist mit einer Filteranlage versehen, die einen Raum von mehr als 26000 qm einnimmt. Sie besteht aus vier nebeneinanderliegenden Reihen kombinierter Grob-, Schnell- und Langsamfilter. Das der Marne entnommene Rohwasser durchläuft der Reihe nach zwei hintereinandergeschaltete Grobfilter, zwei parallel geschaltete Schnellfilter und drei parallel geschaltete Langsamfilter der vier Filterreihen. Bei dem normalen Tagesverbrauch von 90000 cbm beträgt die mittlere Geschwindigkeit, bezogen auf die gesamte Filteroberfläche, 24,25 cbm f. d. qm und 24 Stunden. Die Ozonanlage besteht 1. aus der Umformeranlage für Netzstrom, 2. aus den Ozonbatterien zur Lieferung der Ozonluft für die Sterilisation und 3. aus den Emulseurtürmen, in denen sich durch Mischung von Ozonluft und Wasser die Sterilisation vollzieht. Der mit 5000 Volt und 50 Perioden in die Anlage gelieferte Strom wird zunächst in Einphasenwechselstrom von 220 Volt und 500 Perioden und dann auf die für die Entladung in den Ozonbatterien nötige Hochspannung umgewandelt. Die Ozonapparate bestehen zum Teil aus Otto-Marmier- und Abrahamschen Glasplattenapparaten (fünf Gruppen), zum andern Teil aus Siemensschen Ozonröhrenapparaten (acht Gruppen). Die beiden Gruppen können bei einem Energieaufwand von je 80 KW zusammen 160 × 50 = 8000 g Ozon von hoher sterilisationssicherer Konzentration geben. Der verbrauchte elektrische Energieaufwand für die Ozonisierung von 1 cbm Wasser mit Ozonluft von der Konzentration 3 beträgt rund 30 Wattstunden. Für die außergewöhnlich hohe Wasserhebung, ferner für den Betrieb der Eismaschinen und Ventilatoren ist ein weiterer Aufwand von 80 Wattstunden für 1 cbm Wasser erforderlich; dieser Wert sinkt in normalen Fällen auf weniger als die Hälfte. In den Ottoschen Sterilisationstürmen erfolgt die Vermischung des Wassers mit Luft in Emulseuren (Wasserstrahlluftpumpen). Auf jedem Turm sind vier Emulseure mit je einer Leistung von je 125 cbm in der Stunde angebracht, so daß alle zehn Türme 120000 cbm in einem Tage, das sind 30000 cbm mehr als der Normaltagesverbrauch an Wasser, geben können. Das Wasser bleibt vom Eintritt in die Emulseure bis zum Austritt aus dem Turm drei Minuten mit der Ozonluft in Berührung. Die bisher im Dauerbetrieb erhaltenen technischen und bakteriologischen Resultate des Ozonwasserwerkes sind durchaus zufriedenstellend. [Dr. Erlwein, Gesundheits-Ingenieur 1913, S. 17 bis 26.] Dr. Sander. Richtig-Vernickeln. Jedes Nickelbad arbeitet früher oder später fehlerhaft, meistenteils infolge häufig wiederholter geringfügiger Unachtsamkeiten. Dann sich sofort zu helfen wissen, ermöglicht folgende Zusammenstellung von Fehlern und Abhilfen. I. Nach Einschaltung des Stromes Nichtvernicklung oder Dunkelfärbung, ohne jede Gasentwicklung. – 1. Bad zu kalt. Erhitze in völlig sauberem Gefäß einen Teil des Bades, so daß es nachher 15 bis 20° C. – 2. Zwischen Anode und Warenstange ist weniger Spannung als 2 Volt. Prüfe die ganze Leitung und die Kontakte auch auf Sauberkeit; und ob die Ware wirklich negativ gepolt; der negative Draht gibt 0,5 bis 1 cm neben den positiven auf, mit Kochsalzlösung befeuchtetes rotes Lackmuspapier gehalten, einen blauen Fleck. Verringere die eingehängte Warenoberfläche. II. Nichtvernicklung mit kräftiger Gasentwicklung. – 1. Wie bei I, 1. – 2. Die Anodenfläche ist kleiner als vorschriftsmäßig 0,35 der Warenoberfläche und hierdurch das Bad zu sauer geworden; der Tropfen bläut Kongopapier. Nimm längere Zeit bei starkem Strom als Anoden viel Nickelguß und als Kathoden nur ein paar Drähte; oder rühre nach und nach soviel Wasser mit Salmiakgeist oder kohlensaurem Nickel in das Bad, bis es Kongo nicht mehr bläut. – 3. Durch mit zu wenig oder gar keinem Strom eingehängte Zinkware oder lötwasserbestrichene Sachen ist das Bad zinkhaltig geworden; falls nur schwach, hilft: Wasser mit kohlensaurem Nickel zusetzen, dann einige Stunden bei starkem Strom rühren, dann filtrieren und säuern wie bei III, 1. – 4. Die Warenoberfläche ist oxydiert oder nicht rein metallisch. Nochmals beizen, scheuern, kratzen und entfetten. III. Die weiße oder zartgelbe Vernicklung blättert beim Polieren ab. – 1. Das Bad ist durch Uebertragen von Wiener Kalk, Pottasche, Soda, Radikal, Aetznatron oder Kali alkalisch geworden und bläut rotes Lackmus. Rühre nach und nach soviel chemisch reine 10 prozentige Schwefelsäure in das Bad, bis es rotes Lackmus nicht mehr bläut und blaues etwas, aber wenig rötet. – 2. Die Oxyd- oder die Fettbeseitigung ist an einzelnen Stellen der Ware nicht oder nicht mehr genügend. Nochmals reinigen und entfetten und dann sofort einhängen; etwaige Fettinseln auf dem Bade vorher durch Filtrieren entfernen. – 3. Die Spannung zwischen Anode und Ware auf 3 bis 2,5 Volt erniedrigen durch mehr Ware einhängen oder Einschaltung von Widerstand. – 4. Bei zuviel Schwefelsäure im Bade wie bei II, 2. – 5. Das Bad rötet gemäß III, 1, ist jedoch nickelarm. Verfahre wie bei IV, 3. IV. Spannung richtig, aber Vernicklung an Vorsprüngen oder Löchern schwarze Streifen. – 1. Eisen ins Bad gehalten, läuft rot an; desgleichen die Gußnickelanoden bei Stillstand nachts: das Bad ist irgendwie mit Kupfer verunreinigt. Badprobe gibt mit genügend viel Salmiakgeist rotgelbe Flöckchen: Bad eisenhaltig geworden. Das Bad von den etwa hineingefallenen Sachen befreien und wie bei II, 3. – 2. Das Bad ist richtig dunkelgrün bei 4,8 bis 7° Bé oder 1,04 bis 1,06 spez. Gewicht, doch leitsalzarm. Setze saures Leitsalz zu, 2 bis 3 kg/100 l Bad. – 3. Das Bad ist trotz 1,04 bis 1,06 spez. Gewicht ganz blaugrün, also nickelarm. Ersetze einen Teil des Bades durch Nickelsalz, bis es wieder dunkelgrün. – 4. Das Bad ist stark alkalisch geworden. Verfahre wie bei III, 1. V. Vernicklung narbig und porig. – 1. Entferne etwaige Gasbläschen auf der Ware durch Klopfen; oder koche das Bad unter Zusatz von kohlensaurem Nickel, dann filtriere es von Staubteilchen und verfahre wie bei III, 1. VI. Teilweises Unvernickeltbleiben. – Hänge die Waren zu den Anoden gleichmäßiger und in tiefere Warenhöhlungen Hilfsanoden. VII. Vernickelte Kupfer- oder Messingwaren werden späterhin weißfleckig, Eisenwaren rostfleckig, oder der Ueberzug platzt gar ab. – Spüle stets alle fertigvernickelten Gegenstände in fließendem Wasser gründlich ab, dann lege sie in kochendheißes, durchaus gänzlich reines Wasser bis sie ebenso heiß; nachher ihr Wasser abspritzen und sie in warmem Sägemehl trocknen. Allen diesen Fehlern aber beuge von vornherein möglichst gut vor durch reine Nickelsalze, reine Nickelanoden, reinnickelne Anodenhaken, peinlich metallisch blanke Warenfläche, richtige Spannung bei jeder Vernicklung und sorgfältiges Waschen und Trocknen nachher. [Dipl.-Ing. Dr. Ad. Barth, Helios Fach- und Exportzeitschrift für Elektrotechnik, Bd. 18, 1912, S. 578 und 579.] Erich Schneckenberg. –––––––––– Ueber Economiser. Von M. R. Schulz, Ingenieur, öffentlich bestellter Sachverständiger, Braunschweig. Obschon man Economiser im Deutschen Reiche seit 50 Jahren kennt, haben sie sich doch verhältnismäßig wenig eingeführt. Das liegt namentlich daran, daß man wohl mit Inbetriebsetzung eines solchen Apparates greifbare Kohlenersparnisse erzielt, die Kohlenersparnisse aber im Laufe der Zeit oft ganz bedenklich nachlassen, indem die Reinigungskosten sowie Betriebsstörungen und Reparaturkosten solcher Systeme die zu machenden Kohlenersparnisse in Frage stellen. Mit den hohen Anforderungen, die man an die Dampfkessel bei Einführung hoch überhitzten Dampfes speziell von Dampfturbinen stellt, lernt man aber immer mehr den Wert eines Economisers schätzen, zumal sich die Grundbedingungen zur Ausführung von Dampfkesseln wesentlich geändert haben. Früher legte man keinen großen Wert auf die Beschaffenheit des zu verwendenden Speisewassers, denn der alte Großwasserraumkessel leistete auch seine Dienste bei Kesselsteinansätzen von 10 und mehr mm. Heute verlangt der moderne Wasserrohrkessel sehr gute Beschaffenheit des Speisewassers, weil sonst die Röhren, namentlich bei hoher Kesselbeanspruchung dort, wo sie dem Feuer am meisten ausgesetzt sind, durchbrennen, es dürfte heute wohl kaum noch in einem besser gewarteten Kesselhausbetrieb ein Wasserreiniger fehlen, zumal man auch mit der Zeit eingesehen hat, daß Kesselstein und Schlamm die Wärmeaufnahme im Kessel stark beeinträchtigen. Die Wasserreinigungsindustrie steht heute auf einer Höhe, daß jeder Erbauer solcher Apparate die weitestgehende Garantie dafür übernimmt, daß auf seinem Apparat jedes Rohwasser so gereinigt wird, daß es weder Kesselsteinbildner noch Korrosionen hinterläßt. Durch die Bedingungen, die Dampfmaschinen- und Dampfturbinenerbauer vorschreiben, sind die Kesselerbauer gezwungen, heute schon Kessel bis zu 18 at zu bauen. In Anbetracht der Betriebssicherheit wird behördlicherseits seit Jahren vorgeschrieben, daß alles Gußeisen an den Kesseln vermieden werden muß, es werden nicht nur ganze Ueberhitzer, sondern sogar Armaturflanschen aus Schmiedeeisen hergestellt. Textabbildung Bd. 328, S. 461 Mit solch einem höchst betriebssicheren Kessel vereinigt man nun entweder den Economiser wie es bei Großkesselanlagen üblich, oder man stellt besondere Economiser auf. In jedem Falle ist der Druck noch höher als in den Kesseln, denn auf den Economisern lasten noch die Widerstände der Speiseleitung, des Economisers selbst sowie der Speisewasserregler, so daß man bei 18 at Dampfkesseln mit einem Betriebsdruck von 25 bis 30 at zu rechnen hat. Schon vor etwa zehn Jahren stellte ich mir die Präge, ob sich nicht Schmiedeeisen bei Economisern verwenden lassen sollte, zumal doch bei Kesseln, Lokomobilen, Lokomotiven, Ueberhitzern alle anderen Metalle im Laufe der Jahre durch Schmiedeeisen verdrängt worden waren. Noch vor etwa zwanzig Jahren hielt man es für ganz unmöglich, schmiedeeiserne Rohre bei Ueberhitzern zu verwenden, und heute kennt man kaum noch gußeiserne Ueberhitzer. Wer verlangt heute noch Garantien für Haltbarkeit schmiedeeiserner Schlangen bei Ueberhitzern? Es wurde deshalb neben einem gußeisernen Economiser ein Apparat mit schmiedeeisernen Schlangen ausprobiert, und als etwa zwei Jahre hindurch die Schlangen weder außen noch innen Korrosionen oder Anfressungen zeigten, wurde die Fabrikation nach eigenen Patenten aufgenommen. Jetzt führen sich diese Economiser immer mehr und mehr, namentlich bei solchen Firmen ein, die früher mit gußeisernen Economisern gearbeitet haben. Nun wird zwar vielfach behauptet, daß schmiedeeiserne Rohre verrosten oder korrodieren müssen oder können. Dagegen ist zu sagen, daß bei den Economisern schmiedeeiserne Rohre ebenso gut wie gußeiserne Rohre verrosten, wenn man kaltes Wasser hindurchschickt. Unter keinen Umständen darf daher der Economiser mit kälterem Wasser als solchem von 32° C gespeist werden. Kaltes Wasser verursacht Niederschlag an den unteren Kästen und an den unteren Enden der Vertikalröhren und verursacht rasche äußere Anrostungen. Der Ruß setzt sich fest und verhindert das Arbeiten der Kratzer. Wenn nun bei gußeisernen Economisern die gußeisernen Röhren verrosten, so müssen zu gleicher Zeit mindestens die unteren Kästen verrosten, so daß der gußeiserne Economiser demjenigen, der schmiedeeiserne Wärmeabnehmer hat, in diesem Punkte unterlegen ist, denn bei Economisern mit schmiedeeisernen Wärmeaufnehmern nach Patent Schulz liegen die Sammelkästen mit ihren Anschlüssen, der wertvollere Teil, etwa 60 v. H. des Gesamtwertes, außerhalb des Gasstroms, sind also, selbst wenn sie schwitzen sollten, der Gefahr des Abröstens nicht ausgesetzt, sind überhaupt, da sie auch nicht mit dem Gasstrom in Verbindung kommen, gar keiner Abnutzung unterworfen. An Schulz-Apparaten zirkuliert, wie bei einer großen Anzahl gußeiserner Economiser, das Wasser im Gegenstrom, d.h. es tritt an der kältesten Stelle der Rauchgase ein und erwärmt sich stufenweise in die wärmeren Zonen. Sie zeigen aber noch eine Unterteilung, damit das Wasser in jedem Register stufenweise erwärmt wird, so daß je nach der Größe des Economisers dieselbe Wassermenge 20 bis 30 mal und noch öfter auf einem Wege von vielen hundert Metern von Sammelrohr zu Sammelrohr und von Register zu Register immer durch eine gleiche Anzahl von Röhren geführt wird. Außerdem hat der Schulz-Economiser vor allen anderen Konstruktionen den Vorzug, daß man mit der Hand an jede Schlange behufs Reinigung bequem herankommen und jedes Rohr bequem entfernen und durch ein neues ersetzen kann. Ein gußeiserner Economiser ließe sich nur dann einigermaßen von Hand reinigen, wenn man vor jedem Register eine große Tür, die wie das Register breit und hoch ist, anbrächte, aber auch nur einigermaßen, denn an die inneren Rohrreihen kommt man überhaupt nicht heran. Nicht nur, daß die Kratzer überhaupt betriebsunsicher sind und nicht einmal Garantie dafür bieten, daß der Ruß wirklich von den Röhren entfernt wird, haben sie den Nachteil, daß durch die Kratzeröffnungen sehr viel kalte Luft in das Gehäuse eintritt. Textabbildung Bd. 328, S. 462 Der wesentlichste Vorzug der Schulz-Apparate ist aber der, daß sie mit einer viel geringeren Heizfläche eine viel größere Wärmeaufnahme erzielen als gußeiserne Apparate. Es dürfte genügen, wenn in obenstehender graphischer Darstellung etwa 100 Versuche, ausgeführt von Dampfkesselüberwachungsvereinen, zusammengestellt werden, und zwar, was in der Praxis den Besitzer einer Economiseranlage interessiert, die Wärmeaufnahme f. d. qm Economiserheizfläche bei einer bestimmten Rauchgastemperatur. Um das Bild verständlich zu machen, sei hinzugefügt, daß die Versuche auf vier Linien verteilt sind, und zwar auf zwei Linien die gußeisernen Arten, einmal bei Schornsteinzug, und zweitens bei künstlichem Zug, und ebenso auf zwei Linien die Versuche an Schulz-Apparaten. Die Versuche ergeben ohne weiteres, daß die Schulz-Apparate unter genau denselben Verhältnissen mit halb soviel Heizfläche eine höhere Wärmeaufnahme ergeben als gußeiserne Apparate. Es ist übrigens nicht richtig, die Rauchgastemperaturen durch in die Decke eingeführte Pyrometer zu messen. Dort trifft man die Gase nicht richtig im Gasstrom, die Messungen ergeben dann 50 bis 100° niedrigere Temperaturen, als sie in Wirklichkeit betragen. Zum Schluß sei auf die Aufsätze des Dipl.-Ing. Münzinger in der Zeitschrift des Vereines Deutscher Ingenieure von Nr. 44 bis 46/48 hingewiesen, wo die verschiedensten Kesselkonstruktionen beschrieben werden. Diesen Aufsätzen kann man entnehmen, daß heute fast sämtliche führenden Firmen des Dampfkesselbaues schmiedeeiserne Economiser mit ihren Wasserrohrkesseln verbinden. –––––––––– Der Verband deutscher Elektrotechniker hielt in den Tagen vom 18. bis 21. Juni seine Jahresversammlung in Breslau ab. Von den wichtigen Ergebnissen dieser Versammlung sei hervorgehoben, daß ein neuer Wortlaut der „Normalien für Freileitungen“, welcher für den Ausbau der Leitungsnetze der Ueberlandzentralen von großer Bedeutung ist, beschlossen wurde. Des weiteren waren die schon seit zwölf Jahren bestehenden Maschinennormalien einer Neubearbeitung unterzogen worden. Bisher hatte sich der Verband deutscher Elektrotechniker nur auf dem Gebiete des Starkstromes betätigt. Im letzten Jahre ist er aber dazu übergegangen, bezüglich Schwachstromanlagen Vorschriften auszuarbeiten, und es wurden in diesem Jahre zum ersten Male „Leitsätze für die Errichtung elektrischer Fernmeldeanlagen (Schwachstromanlagen)“ angenommen. Der Elektrotechnische Verein Berlin hatte zu seinen vor längerer Zeit aufgestellten „Leitsätzen für den Schutz der Gebäude gegen Blitz“ Erläuterungen und Ausführungsvorschläge bearbeitet. Dieser Entwurf wurde vom Verbände gutgeheißen und von ihm angenommen. Der Inhalt dieser ist für die Allgemeinheit und insbesondere für das flache Land von großer Bedeutung, da in ihm die Grundsätze festgelegt worden sind, wie gute Blitzableiteranlagen mit geringeren Kosten als es bisher üblich war, errichtet werden können. Bezüglich der Schadenhaftung elektrischer Anlagen, mit welcher sich der letzte Juristentag auf Grund ungenügenden Materials und ohne Hinzuziehung geeigneter Sachverständiger befaßt hatte, wurde von der Jahresversammlung folgende Resolution gefaßt: „1. Weder durch die Prozeßstatistik, noch die Unfallstatistik ist die Notwendigkeit einer Sondergesetzgebung für elektrische Anlagen nachgewiesen; aus diesem Grunde sind alle auf eine Sonderbehandlung der Elektrizität zielenden Bestrebungen abzulehnen. 2. Wenn eine Modernisierung der Haftpflichtgesetzgebung überhaupt und ihre Anpassung an die Eigenschaften fortgeschrittener Betriebe der Neuzeit erforderlich erscheint, so suche man diese Modernisierung auf der Grundlage einer Aenderung des gemeinen Rechtes; jede Fortsetzung der Sondergesetzgebung ist nur geeignet zu schädigen und zu verwirren. 3. Jede Ausdehnung der Haftpflicht des Elektrizitätswerkes auf die Anlagen der Abnehmer ist unbillig und undurchführbar, denn der Stromlieferer ist nicht imstande, die Energie zu kontrollieren, nachdem sie von dem Abnehmer übernommen ist.“ Als Ort der nächsten Jahresversammlung wurde Magdeburg bestimmt. In der Eröffnungssitzung hielt Regierungsbaumeister Usbeck einen Vortrag „Die wirtschaftliche Bedeutung des elektrischen Vollbahnbetriebes“, in dem der Vortragende nicht nur den günstigen Einfluß des elektrischen Betriebes auf die Wirtschaftlichkeit der Bahnen auseinandersetzte, sondern auch zeigte, welche Förderungen daraus mittelbar die gesamte Volkswirtschaft erhält. Prof. Ruppel referierte über Gebäudeblitzschutz und zeigte den Weg, welcher in Zukunft bei der Ausführung von Blitzableiteranlagen, wie oben schon erwähnt, zu beschreiten ist. Dr.-Ing. Weidig und Jaensch referierten über Koronaerscheinungen an Leitungen, welche bei den jetzt immer mehr verwendeten hohen Spannungen von großer Bedeutung sind und Dr. Monasch erstattete ein Referat über neuere elektrische Lichtquellen. In der Diskussion zu letzterem Referat wurde als neuester wichtiger Fortschritt mitgeteilt, daß es gelungen ist, hochkerzige Glühlampen mit einem spezifischen Verbrauch von ½ Watt für die Kerze herzustellen gegenüber dem jetzigen Verbrauch von 0,8 bis 1 Watt, die demnächst auf dem Markt erscheinen werden. Das Hauptthema der Jahresversammlung lautete: „Verteilung großer Leistungen auf ausgedehnte Gebiete“. Den einleitenden Vortrag hierüber hielt Professor Dr. Klingenberg.