Polytechnische Rundschau. Polytechnische Rundschau. Antimon-Darstellung in China. Vor der „Society of Chemical Industry“ machte W. E. Schöller vor kurzem einige interessante Angaben über eine von den Chinesen angewandte Methode des Antimon-Erschmelzens, denen im folgenden das Wesentlichste entnommen ist. In Chang-sha und auch in anderen Teilen der Provinz wird Antimonium crudum aus hochprozentigen Erzen erschmolzen. Der Prozeß vollzieht sich in der Weise, daß das Erz in Schmelzöfen kommt, von denen jeder zwei Schmelztiegel enthält. Die Charge jedes Schmelztiegels beträgt 50 Pfund Erz. Die Tiegel liegen geneigt und sind am Boden durchlöchert; sie werden zwei Stunden unter Feuer gehalten. Der geschmolzene Schwefel sammelt sich in einer an der Rückseite des Schmelzofens ausgesparten Höhlung, von wo er in eiserne Mulden abgelassen wird. Das geschmolzene Antimon wird in eisernen Formen von Doppel-L-förmiger Gestalt aufgefangen, worin es dann erkaltet. Der Chinese ermittelt den Gehalt einer Erzprobe, indem er eine Probe von 100 Pfund dem geschilderten Prozeß unterwirft, die Barren wiegt und das Ausbringen in v. H. angibt. So nennt man beispielsweise ein 70-prozentiges Erz ein solches, welches ein Ausbringen von 70 v. H. seines Gewichts an Antimonium crudum hat, wobei das in dem Rückstande verbleibende Antimon nicht berücksichtigt wird. Der Verfasser hat solche Erze untersucht und gefunden, daß ein Ausbringen von 70 v. H. Antimonium crudum einem tatsächlichen Gehalt des Erzes an Antimon von 58 v. H. entspricht. Die hochprozentigen Erze von Nu-Hau haben einen durchschnittlichen Gehalt von 58 v. H. Der Arsengehalt übersteigt selten 0,1 v. H., der Blei-, Kupfer- und Zinkgehalt beträgt 0,05 v. H., der Eisengehalt 0,5 v. H. Im allgemeinen sind die Erze bemerkenswert rein. Die Analyse des aus den genannten Erzen gewonnenen Antimons ergab einen Antimongehalt von annähernd 71,43 v. H. (der der Formel Sb2S3 entspricht); natürlich sind immer geringe Verunreinigungen vorhanden, die den Antimongehalt etwas schwanken lassen. Ist Antimon im Vergleich zu dem theoretisch berechneten Gehalt im Ueberschuß vorhanden, so muß der Schwefelgehalt notwendigerweise geringer sein, oder mit anderen Worten: nicht das gesamte Antimon ist an Schwefel gebunden. Um dies festzustellen, wurden zwei Antimonproben vom Verfasser untersucht; das Analysenresultat war hierbei folgendes: Crudum Regulus Antimon 71,70 v. H. 98,20 v. H. Eisen 0,14 „     0,146 „ Schwefel 24,92 „     0,370 „ Im Zusammenhang mit dieser Darstellung der chinesischen Methode dürfte der Hinweis nicht ohne Interesse sein, daß früher auch in Deutschland die Antimon-Anreicherungsarbeiten auf eine ähnliche Weise am Wolfsberg im Harz betrieben wurden (vergl. hierzu: Keil, Metallhüttenkunde und Karstens Archiv). Standen reichere Erze zur Verfügung, so wurde meist das Saigern in Töpfen bei freiem Feuer ausgeführt. Bei armen Erzen, die höhere Temperaturen erforderten, wurde das Saigern in Flammöfen angewendet. Trotz des Uebelstandes, daß beträchtliche Antimonmengen an der in den Saigerapparaten verbleibenden Gangart haften bleiben, wird dieses Verfahren auch heutigen Tages noch nicht nur in den chinesischen, sondern auch in den ungarischen und japanischen Erzdistrikten ausgeübt, da das Antimonium crudum, besonders in den englischen Antimonhütten, noch vielfach zur Herstellung des Antimons selbst, von deutschen chemischen Fabriken auch in größeren Mengen zur Herstellung von Antimonpräparaten benutzt wird (vergl. Borchers, Metallhüttenwesen). Wenn man heute in der Nähe von Antimonbergwerken eine Antimonhütte errichten würde, würde man voraussichtlich das Saigern nicht ausführen, da man die erwähnten Rückstände mit den hohen Antimongehalten verarbeiten müßte. Die starke Nachfrage der chemischen Industrie nach dem Antimonoxyd (Sb2O3) hat dann in neuerer Zeit dazu geführt, daß die Antimonerze oxydierend geröstet und sublimiert werden. Dieses Verfahren hat gleichzeitig den besonderen Vorzug, daß mit ihm noch Erze verarbeitet werden können, die wegen zu reicher Gangart zu große Verschlackungskosten beim Saigerverfahren erfordern würden. [Nach „The Engineering and Mining Journal“ vom 14. Juni 1913 übersetzt und mit Ergänzungen versehen.] Schorrig. –––––––––– Ventil-Dampfmesser. Ein einfacher und dabei zuverlässiger Dampfmesser ist für jede Dampfkesselanlage von größter Bedeutung. Ein neuer, weitgehenden Ansprüchen genügender derartiger Apparat ist vor kurzem von der Chemischen Fabrik Rhenania in Aachen auf den Markt gebracht. Es ist ein Ventil-Dampfmesser, der sich dadurch auszeichnet, daß er unabhängig von dem jeweilig herrschenden Dampfdruck die durchströmende Dampfmenge durch eine einzige Linie in einem Diagramm anzeigt. Dieses wird dadurch erreicht, daß die Durchgangsquerschnitte für den Dampf an der Meßstelle in der Höhe nur von der Dampfmenge und in der Breite nur vom Dampfdruck beeinflußt werden. Bezeichnet man die durch die Meßquerschnitte hindurchtretende Dampfmenge mit G, deren Breite mit b, deren Höhe mit h, die dem jeweiligen spezifischen Gewicht des Dampfes entsprechende Geschwindigkeit mit v, das spezifische Gewicht des Dampfes bei der jeweiligen Spannung mit γ, so ist G = b ∙ hv ∙γ. Durch den Druck des zu messenden Dampfes wird b mittels einer nachstehend beschriebenen Vorrichtung derart beeinflußt, daß das Produkt b ∙ v ∙ γ stets konstant ist. Infolgedessen gibt die im Diagramm aufgezeichnete Höhe h der Durchgangsquerschnitte mit dieser Konstanten multipliziert ohne weiteres die Dampfmenge an. Textabbildung Bd. 328, S. 603 Textabbildung Bd. 328, S. 603 Die Wirkungsweise des Apparates ist aus den Abb. 1 bis 5 zu ersehen. Der bei a eintretende Dampf gelangt zunächst in den Raum b über eine Scheibe c, die im Ruhezustande durch das auf den Draht e über die Rolle f wirkende Gegengewicht g an die Dichtung h gepreßt wird. Unter der Einwirkung des Dampfdruckes bewegt sich die Scheibe c nach unten und gibt dadurch die Durchgangsquerschnitte i und i1 mehr oder weniger frei, je nach der Menge des durchströmenden Dampfes. Die Höhe der beiden Durchgangsquerschnitte wird durch einen am Draht e befestigten Schreibstift auf einem auf einer sich drehenden Trommel befindlichen Diagrammblatt aufgezeichnet. Der Dampf tritt in die Kammer k und durch den Stutzen l zur Verbrauchsstelle. Der in der Kammer k herrschende Dampfdruck wirkt auf den Kolben n und wird teilweise durch die mit dessen Kolbenstange verbundene Feder o aufgehoben. An der Kolbenstange ist ein Querstab q befestigt, dessen Enden r und r1 in kurvenförmigen Schlitzen der drehbaren Trommel t gleiten. Mit dieser Trommel ist der Drehschieber m verbunden, mit dessen Hilfe die Breite der Dampfdurchtrittsquerschnitte i und i1 verändert werden kann. Der Verlauf der Schlitze s ist durch Versuche festgelegt. Steigt nun z.B. der Dampfdruck, so bewegt sich der Kolben n nach abwärts, die Büchse i und damit der Ringschieber m werden verdreht und die Breite der Durchtrittsquerschnitte wird vergrößert. Dadurch wird erreicht, daß das Produkt b ∙ v ∙ γ auch bei wechselndem Dampfdruck gleich bleibt. Textabbildung Bd. 328, S. 604 Abb. 6.Zwillingsabteufmaschine auf Zeche Shamrok I II der Bergwerksgesellschaft Hibernia-Herne i. W. Auszug aus dem Diagramm eines dort aufgestellten Dampfmessers Größe IV Der Apparat kann sowohl für gesättigten als auch für überhitzten Dampf von 1 bis 12 at Ueberdruck und für Temperaturen bis 300° C benutzt werden. Bei Versuchen des Dampfkessel-Ueberwachungsvereins für den Regierungsbezirk Aachen mit zwei derartigen Dampfmessern hielten sich die Abweichungen des gewogenen Kondensates von den durch Planimetrierung ermittelten Dampf mengen in den Grenzen von + 1 v. H. und – 2,89 v. H. Die Lieferantin garantiert bei gleichmäßig strömendem Dampf eine Fehlergrenze von ± 3 v. H., bei stoßweiser Dampfentnahme eine solche von ± 5 v. H. Die Leistungsfähigkeit der einzelnen Größen beträgt zwischen 600 und 20000 kg/Std. In dem Diagramm (Abb. 6) ist der durch einen solchen Dampfmesser aufgezeichnete Dampfverbrauch einer Abteufmaschine dem Original entsprechend dargestellt. Dipl.-Ing. C. Ritter. –––––––––– Schnellarbeitsstähle. Die jährliche Erzeugung von Schnellstählen beträgt zurzeit etwa 75 Mill. M. Dabei steigt der Bedarf noch ganz erheblich, weil alle Betriebe immer mehr zur Verwendung von hochwertigen Arbeitsstählen übergehen. An dieser Summe sind englische Stahlwerke etwa mit ⅖, deutsche, österreichische und amerikanische mit je ⅕ beteiligt. Die Zahl der Stahlsorten ist ungemein groß, und naturgemäß erheben sehr viele den Anspruch darauf, als beste Marke zu gelten. Auf Anregung von Seiten eines großen rheinischen Stahlwerkes sah sich das Versuchsfeld für Werkzeugmaschinen an der Technischen Hochschule in Berlin unter der Leitung des Prof. Schlesinger veranlaßt, eine umfassende Prüfung aller wichtigen Schnellarbeitsstähle vorzunehmen. Zur Wahrung strengster Objektivität wurden die Versuche auf ganz einheitlicher Basis durchgeführt. In Betracht gezogen wurden nur Drehstähle, die von den verschiedenen Werken in den gleichen Abmessungen besonders mit gleicher Ausbildung der Schneide (s. untenstehende Abbildung) gehärtet und geschliffen drehfertig angeliefert wurden. Die Schneidenform war durch Versuche als die zweckmäßigste gefunden worden. Ferner wurden später zur Kontrolle Nachhärtungen vorgenommen, doch zeigten sich im allgemeinen die Härtevorschriften der Stahlwerke als nicht weiter verbesserungsfähig. Alle Versuche wurden in drei Reihen durchgeführt und davon die Mittelwerte genommen. Die Versuchsdrehbank war eine schwere Maschine mit einem 60 PS-Antriebsmotor. Der Support der Bank war mit einer Meßeinrichtung ausgestattet, die sowohl den Arbeitsdruck – tangential zum Umfang des Werkstückes, als auch den Vorschubdruck – parallel zur Achse des Werkstückes – und den in Richtung der Längsachse des Drehstahles wirkenden Druck direkt anzeigte. Textabbildung Bd. 328, S. 604 Als Versuchsmaterial diente weiches Gußeisen von 15 kg, mittelharter Maschinenstahl von 50 kg und Chromnickelstahl von 100 kg Festigkeit. Die Schnittgeschwindigkeit wurde sehr hoch angenommen, nämlich bei Gußeisen 30 m, bei Maschinenstahl 25 m und bei Chromnickelstahl 20 und 25 m i. d. Min. Ebenfalls wurden alle Drehstähle mit dem gleichen Spanquerschnitt belastet – 10 × 2,5 mm bei Gußeisen und Maschinenstahl, 4 × 1 bei Chromnickelstahl –. Die Lebensdauer selbst der besseren Stähle war bei diesen Beanspruchungen zwar sehr gering, doch sollte der Versuch auch nur Relativzahlen bringen. Für die Abstumpfung wurden drei Kennzeichen benutzt, für die je ein Beobachter vorgesehen war. Der Stahl wurde als abgenutzt betrachtet, wenn die Meßvorrichtung einen nur 10 v. H. höheren Druck als zu Anfang des Versuches anzeigte, wenn ein starkes Brummen und gleichzeitig eine Blankbremsung des Werkstückes auftrat. Diese drei Kriterien wurden fast gleichzeitig beobachtet und zeigten sich stets mit einem Abschmoren der Schneide verbunden. Auffallenderweise war nur beim Arbeiten auf Gußeisen die vorderste Spitze der Schneide verdorben, im übrigen war stets die ganze Schneide verhältnismäßig gut erhalten. Jedoch zeigte sich hinter der Schneide an der Stelle, wo der auftreffende Span eine plötzliche Umbiegung erfährt, eine tiefe Aushöhlung, in deren Umgebung der Stahl vollständig ausgeglüht war, und davon ausgehend das Unbrauchbarwerden des Werkzeuges. Ueber das Verhalten der geprüften Stähle sind in dem Bericht von Prof. Schlesinger in der Zeitschrift „Stahl und Eisen“ vom 5. Juni 1913 sehr ausführliche graphische Tabellen angegeben. Da jedoch über den Ursprung der einzelnen Stahlsorten absichtlich nichts gesagt wird, und die Marken nur durch Buchstaben bezeichnet werden, so können nur allgemeinere, aber trotzdem sehr bemerkenswerte Schlüsse gezogen werden. Es wird dem Betriebsmann sehr angenehm sein, zu hören, daß in allerletzter Zeit eine Legierung mit einem ziemlich hohen Gehalt von Kobalt gefunden ist, die alle andern Stähle weit in den Schatten stellt. Obwohl anscheinend wegen der günstigsten Mischung noch verschiedentlich probiert wird, ist zu erkennen, daß die bisherigen Stahlsorten ihre Bedeutung verloren haben. Sehr große Unterschiede in der Güte sind nach den Versuchsergebnissen bei letzteren ohnehin nicht vorhanden. In der Erzeugung von Kobaltstahl messen sich Deutschland und England, doch sind die deutschen Marken den englischen sehr überlegen, da zurzeit letztere sich kaum über das Niveau der übrigen Stähle erheben. Der neue Stahl ist für alle Materialien gleich vorteilhaft, was ebenfalls von wesentlicher Bedeutung ist. Allerdings ist im allgemeinen die Auffassung nicht berechtigt, daß für jedes Arbeitsmaterial eine besondere Stahlmarke empfehlenswert sei. Dies trifft nur bei einigen englischen Marken zu. Natürlich spielt auch der Preis eine wichtige Rolle. Aus dem Verhältnis von Schnittdauer und Preis lassen sich Wertziffern ableiten, die ein recht anschauliches Bild geben. Schwanken doch die Verkaufspreise um 3,50 bis 13,50 M für 1 kg. Das beste Härteverfahren wurde erst nach längerem Probieren im Versuchsfeld gefunden, nämlich: Vorwärmen des Stahles im Gasmuffelofen bis auf etwa 900° C, schnelle Weitererhitzung im elektrisch geheizten Salzbad bis auf 1300° C, sodann Abblasen in Preßluft von 6 bis 7 at bis zur völligen Abkühlung. Zweifellos dürfte die nächste Zeit noch manche Ueberraschungen bringen. Rich. Müller. Panzerschiffe mit Motorenantrieb. Ebenso wie die russische, die englische und deutsche Kriegsmarine beschäftigt sich auch die italienische mit dem Studium eines Projektes für ein Linienschiff mit Motorenantrieb. Das Schiff soll zwei Turbinenanlagen für die Seiten wellen erhalten und die Mittelwelle (für die Marschfahrt) soll mit einer Oelmaschine von 12000 PS angetrieben werden. Da Italien genötigt ist, seinen ganzen Bedarf an Brennmaterial aus dem Auslande zu beziehen, so ist für dieses Land die erfolgreiche Entwicklung der Verbrennungskraftmaschinen von großem Werte. Wenn auch diese Kraftmaschinen größter Gattung sich noch im Versuchsstadium befinden und den Beweis ihrer Verwendbarkeit erst erbringen müssen, so sind doch schon Motorschiffe vorhanden, die wirtschaftlich den Dampfschiffen überlegen sind, das dänische Motorschiff „Sclandia“ mit Viertaktmotoren und das deutsche Motorschiff „Hagen“, das mit für Schiffszwecke besser geeigneten Zweitaktmotoren ausgerüstet ist, beweisen dies. Ein Kriegsschiff fährt nun sehr selten mit äußerster Geschwindigkeit, meistens nur in Marschfahrt. Die Dampfturbinen haben aber in letzterem Fall einen sehr hohen Dampf verbrauch. Die Versuchsfahrten des nordamerikanischen Schlachtschiffes „Florida“ mit 23000 t Wasserverdrängung zeigen das (Oelmotor 1913, S. 576): 22 KnotenGeschwindig-keit 20 KnotenGeschwindig-keit 12 KnotenGeschwindig-keit Indizierte Maschinenkraft 41810 20222 4897 Kohlenverbrauch für   1 PSe/kg 0,75 0,81 1,11 Erreichte Knotenzahl f.   1 t Kohlenverbrauch   0,743   1,238 2,478 Die Turbinen haben also bei größter Geschwindigkeit einen Kohlenverbrauch, der guten Kolbenmaschinen gleichkommt, bei 12 Knoten Fahrt steigert sich aber dieser Verbrauch auf das Doppelte einer guten Kolbendampfmaschine. Um 1000 Seemeilen mit einer stündlichen Fahrt von 12 Knoten zurückzulegen, würden an Kohle 420, mit Diesel-Motor aber nur 94 t flüssigen Brennstoffes verbraucht werden. Der Fassungsraum eines solchen Schlachtschiffes beträgt 1000 t, mit Ueberladung 2000 t. Aus diesem Grunde empfiehlt es sich, der Verbrennungskraftmaschine für Kriegsschiffe mehr Beachtung zu schenken, als ihr gegenwärtig zu teil wird. Wimplinger. –––––––––– Wechselstrom-Turbomaschinen. Im American Institute of Electrical Engineers hielt B. G. Lamme einen Vortrag über Wechselstrom-Turbos, in dem er die neuesten Konstruktionen der führenden Elektrizitätsfirmen auf diesem Gebiet erörterte. Nach einer Betrachtung der Bauweise des Rotors mit radialen und parallelen Nuten, wandte er sich der wichtigsten Frage, der Ventilation dieser Maschinen zu. Mit Vergrößerung der Drehgeschwindigkeit der Maschinen verkleinerte sich deren Volumen und Oberfläche. Im allgemeinen sind die Wirkungsgrade der Maschinen hoher Drehzahl besser, als die niedriger, die Verringerung der damit verbundenen Wärmeverluste in der Maschine, ist jedoch bei weitem nicht so groß wie die Verkleinerung der Oberfläche, so daß man bald so weit gekommen war, daß die Oberfläche zum Abführen der Wärme nicht mehr genügte, und man zur künstlichen Kühlung greifen mußte. Künstliche Kühlung tritt dann ein, wenn Ventilatoren eingebaut werden, Druckluft durch die Maschine geblasen wird, Oel- oder Wasserkühlung zur Anwendung kommt, oder wenn die vom Kühlmittel berührte Oberfläche zum Zweck der Wärmeabfuhr vergrößert wird. Das Kühlen mit Oel oder Wasser bedeutet nichts weiter, als eine Methode, den Transport der entwickelten Wärmemenge an die große Oberfläche des Gefäßes zu beschleunigen. Textabbildung Bd. 328, S. 606 Abb. 1. Textabbildung Bd. 328, S. 606 Abb. 2. Um der durch die Maschine getriebenen Luft die Wärmemitnahme zu gestatten, werden für sie bestimmte Wege, möglichst durch den Herd der Wärmeerzeugung, ausgespart. Nach der Hauptrichtung dieser Kanäle parallel oder senkrecht zur Drehachse der Maschine spricht man von achsialer oder radialer Ventilation. Das achsiale System wurde von den Siemens-Schuckert-Werken ausgebildet. Abb. 1 zeigt einen Querschnitt durch den Rotor einer achsial gekühlten Maschine, Abb. 2 einen Längsschnitt durch Rotor und Stator. Die Luft tritt durch Aussparungen unterhalb und seitlich der Wicklung parallel zur Achse in den Rotor, und ebenso durch in die Statorbleche gestanzte Löcher, in den Stator, um an den Enden des Blechpakets senkrecht zur Drehachse, zu entweichen. Innerhalb der Kanäle erreicht die Luft Geschwindigkeiten bis zu 50 m/Sek. gegen etwa 15 m/Sek. bei langsamlaufenden Maschinen. Bei richtiger Luftführung muß zwischen ein- und austretender Luft eine Temperaturdifferenz von etwa 40 ° C vorhanden sein, andernfalls ist entweder die Maschine zu warm oder die Luftführung falsch. Zu kleine Differenz kann auch auf übermäßige Ventilation deuten. Zur Beurteilung der Erwärmung einer Maschine genügt die Temperaturmessung der ein- und austretenden Luft also nicht. Die radiale Kühlung, von der A. E. G. und anderen Firmen ausgebildet, beschränkt sich in der Hauptsache auf die zur Achse senkrecht ausgesparten Abstände zwischen den Blechen. Dieses System hat den Nachteil, daß der Wärmefluß senkrecht zu den Blechen, also durch die die Bleche voneinander isolierenden Schichten, gehen muß, während bei achsialer Kühlung eine rein metallische Wärmeleitung stattfindet. Eine Vereinigung beider Systeme wird in neuerer Zeit von den Fabrikanten durchgeführt. Die Statorwicklung führen die Amerikaner meist als Trommelwicklung aus, und zwar bei zweipoliger Wicklung mit verkürztem Schritt, um nicht zu große Ausladung an den Stirnseiten zu bekommen. In Europa wird im Stator meist die sogenannte Spulenwicklung mit geraden und gekröpften Stirnverbindungen ausgeführt. Die Trommelwicklung hat den Vorteil, sich billig und solide durch einen geschlossenen Ring, gegen die deformierende Wirkung des Kurzschlusses, unterstützen zu lassen, wofür die Spulenwicklung ein kompliziertes System von Stützen und Klammern erfordert. Was die Rotorwicklung anbetrifft, so ist man allgemein auf die Walzenform mit unausgeprägten Polen übergegangen (vergl. Abb. 1). Die Wicklung wird hierbei entweder in feste Nuten, Windung um Windung eingegelegt oder sie wird außerhalb des Rotors hergestellt, geformt, gepreßt und schließlich zusammen mit den Zähnen des Rotors, deren schwalbenschwanzförmige Ansätze in entsprechende Nuten passen, auf den Rotorkern geschoben. Die Stirnverbindungen des Rotors werden entweder durch Nickelstahlringe oder von mehreren cm starken Bandagen aus Klavierseitendraht zusammengehalten. Turbogeneratoren mit ausgeprägten Polen werden kaum mehr ausgeführt. Der Grund, warum man sie aufgegeben hat, liegt hauptsächlich wohl an der Schwierigkeit, bei 125 m/Sek. normaler Umfangsgeschwindigkeit, Einzelpole mit konzentrierter Wicklung billig und solide zu halten. – Es werden jetzt Turbos bis zu Leistungen von 15000 KVA bei 1500 Touren und 7000 KVA bei 3000 Touren und 50 Perioden ausgeführt. Gegenüber den langsamlaufenden Maschinen, zeigen diese große Spannungsänderung bei entsprechenden Belastungsschwankungen. Bei Entlastung von Vollast und Cosx = 0,8 auf Leerlauf steigt die Spannung um 35 bis 40 v. H. der normalen, während man früher 16 bis 18 v. H. Spannungssteigerung zuließ. Die Unmöglichkeit, mehr Kupfer auf dem Rotor unterzubringen führt zu diesem Nachteil. Es bleibt nichts weiter übrig als entweder sogenannte selbsttätige Schnellregler vorzusehen, oder die Spannungsänderung in Kauf zu nehmen, was auch oft ohne Nachteil geschehen kann. Da der Turbogenerator meist für sehr große Leistungen gebaut wird, so wird er durch Ein- oder Ausschalten von Motoren, die nur einen kleinen Teil der Generatorleistung ausmachen, in seiner Spannung wenig beeinflußt werden. Ausführlicheres über den Vortrag mit zahlreichen Abbildungen bringt Dr. F. Niethammer in der Zeitschrift E. K. u. B. Heft 9. v. Kleist. –––––––––– Verminderung der Zeichenarbeit im Konstruktionsbureau muß das Ziel jeder Bureauleitung sein, da auf diesem Wege bedeutende Ersparnisse an Zeit und Gehältern erzielbar sind, und somit die Bureau-Unkosten wesentlich herabgesetzt werden können. A. Santz gibt in „Werkstattstechnik“ vom 15. Mai einige Verfahren an, die zwar im allgemeinen bekannt sein dürften, aber in ihrer Zusammenstellung doch von Interesse sind; er führt ferner als Erläuterung einige Beispiele an aus der Zeichnungs-Organisation der Orenstein & Koppel – Arthur Koppel – A.-G. Sehr häufig ergibt sich bei der Herstellung von Maschinenteilen die Notwendigkeit, gegenüber bereits einmal ausgeführten Zeichnungen geringfügige Aenderungen vorzunehmen, wegen derer eine Neuherstellung des ganzen Blattes nicht als lohnend erscheint. Das scheinbar einfachste Verfahren, die vorhandenen Zeichnungen einfach im Original und in den bereits vorhandenen Lichtpausen zu ändern, erweist sich als nicht zweckmäßig, da einmal keine vollständige Sicherheit besteht, daß wirklich sämtliche Exemplare geändert werden, und da überdies dieser Weg mit sehr großem Zeitaufwand und Störung des Betriebes verbunden ist, wenn die in der Werkstatt verstreuten Zeichnungen zusammengesucht werden müssen. Außerdem sind bei größerer Anzahl Auslassungen und Schreibfehler sehr wahrscheinlich. Unzweifelhaft richtiger ist daher der Weg, für jede Zeichnungsänderung ein neues Original anzufertigen und von diesem neue Lichtpausen herzustellen. Bei kleineren Aenderungen kann die Korrektur unmittelbar auf der ursprünglichen Pauspapier- oder Pausleinwand-Zeichnung vorgenommen werden, nachdem als Beleg für das Archiv eine Lichtpause hergestellt worden ist. Die Zeichnung wird dann entweder eine neue Nummer oder auf irgend eine Weise eine Bezeichnung bekommen, die auf die erfolgte Aenderung hinweist. Bei umfangreicheren Aenderungen ist dieses Verfahren nicht anwendbar, weil größere Rasuren entweder überhaupt nicht ausführbar oder doch sehr zeitraubend sind. Man stellt daher mittels Lichtpausverfahren eine Kopie auf möglichst dünnem Papier her, und zwar z.B. eine sogenannte Weiß-(Gallus-)Pause, auf der mit besonderer Beize die zu ändernden Partien fortgenommen werden. Nachdem dann die erforderlichen Nachträge gemacht sind, können von diesem neuen, nunmehr als Original geltenden Blatte ganz brauchbare Blaupausen gemacht werden. Bedeutend schönere Kopien erzielt man, wenn von der ursprünglichen Pauspapierzeichnung zunächst ein Abzug auf durchscheinendes sogenanntes Sepiapapier gemacht wird. Hierbei erscheint die Zeichnung in hellen Linien auf dunkelbraunem Grunde. Die Teile, welche fortfallen sollen, werden nun mit gewöhnlicher schwarzer Ausziehtusche abgedeckt und darauf von diesem „Negativ“ eine Lichtpause auf gleiches Papier gedacht. Hier erscheinen nun die Striche wieder als dunkle Linien auf weißem Grunde, und die Zeichnung kann mit gewöhnlicher schwarzer Tusche ergänzt werden. Die Lichtpausen von derartigen Blättern sind von solchen nach Pauspapierzeichnungen kaum zu unterscheiden. Bequem, aber noch verhältnismäßig teuer ist das Kopieren der ursprünglichen Zeichnung auf ein mit lichtempfindlicher Masse zubereitetes Oelpauspapier, das unmittelbar ein neues Original mit schwarzen Strichen auf durchsichtigem Grunde liefert, von dem die überflüssigen Stellen mittels einer Beize fortgenommen werden können. In allen den Fällen, in welchen eine größere Anzahl von Originalzeichnungen herzustellen ist, die untereinander nur wenig verschieden sind, ist das einfachste und billigste Verfahren der Umdruck vom Stein oder von einer Zink- oder Aluminiumplatte. Die Zeichnung wird hierbei auf photographischem Wege auf die Druckplatte übertragen, die mit einer lichtempfindlichen Schicht bedeckt und nach der Belichtung durch die Originalzeichnung hindurch fixiert und geätzt wird. Der Druck kann auf Pausleinwand, Pauspapier oder auch direkt auf gewöhnliches weißes Papier erfolgen und wird bei sorgfältiger Ausführung durchaus sauber und tief schwarz, so daß gute Pausen möglich sind. Dieses Umdruckverfahren eignet sich nun ganz besonders gut zur Abkürzung und Vereinfachung der Zeichenarbeit bei Normalisierungsarbeiten. Es ist ein sehr anerkennenswerter Grundsatz, gerade bei normalen Teilen jedes einzelne Stück durch eine besondere Zeichnung eindeutig festzulegen. Dabei entstehen natürlich für Teile, die nur wenig (z.B. nur in einzelnen Maßen, im Material usw.) voneinander abweichen, viele einzelne Blätter, die in vielen Teilen der Zeichnung und auch der Beschriftung ganz gleich sind. Es liegt nun nahe, zur Herstellung dieser Blätter zunächst nur diejenigen Teile drucken zu lassen, die allen gleich sind, und dann die einzelnen Blätter für ihren eigenen Zweck zu ergänzen. So würde etwa für einen bestimmten Maschinenteil die ganze Zeichnung hergestellt werden können bis auf ein bestimmtes Längenmaß und die Zeichnungsnummer, die dann auf den einzelnen Blättern zu ergänzen sind. In vielen Fällen wird eine weitere Vereinfachung möglich dadurch, daß man auf dem ersten Original mehrere verschiedene Angaben zum Ausdruck bringt, z.B. Materialtabellen und dergleichen, und beim Druck die für die einzelnen Blätter nicht erforderlichen Stücke durch Papierauflagen abdeckt. Auf diese Weise ist es möglich, z.B. zehn Blätter in einer, zehn Blätter in einer anderen, zehn weitere in einer dritten Ausführung zu drucken, ohne daß die Verschiedenheiten dieser drei Serien bei jedem einzelnen Blatt nachgetragen zu werden brauchen. Die erforderlichen Ergänzungen werden so auf das geringste Maß beschränkt. Dipl.-Ing. W. Speiser.