Polytechnische Rundschau. Polytechnische Rundschau. Textabbildung Bd. 329, S. 202 Untersuchungen über Walzdrücke und Kraftbedarf beim Auswalzen von Knüppeln, Winkeln, U- und I-Eisen. Schon im Jahre 1910 wurden von Dr.-Ing. Puppe, Breslau, Versuche über den Kraftbedarf und die Walzdrücke bei Blockwalzwerken vorgenommen und beschrieben. Nunmehr sind diese Untersuchungen auch auf das Walzen von Profileisen ausgedehnt worden. Es geschah dies infolge des Entgegenkommens von Direktor Dreger im Peiner Walzwerk. Vier Triostraßen mit Schwungradantrieb von 570, 780, 850 und 900 mm Ballendurchmesser standen zu dem genannten Zweck zur Verfügung. Der Walzdruck wurde festgestellt, indem man Meßdosen in Verbindung mit Manometern an Stelle der Brechtöpfe auf das die Oberwalze tragende Einbaustück stellte. Die Leistung wurde an der durch einen Gleichstrommotor angetriebenen 570 er Straße bestimmt. Bemerkt sei, daß das verdrängte Volumen als Produkt aus der Differenz zweier aufeinander folgenden Querschnitte und der Länge des vorhergehenden Stiches bestimmt wurde. Hierbei ist, wie die Abbildung zeigt die Anzahl der Stiche nicht gleichgültig. Es würde vielmehr bei drei Stichen die Volumenverdrängung um das Maß der gekreuzt schraffierten Flächen größer als bei einem Stich sein. Der Einfluß des Abnahmekoeffizienten muß also bei Vergleichen berücksichtigt werden. Ferner wird nur die senkrechte Komponente des Walzdruckes durch das Manometer gemessen. Auffallend war es endlich, daß bei einer Anzahl von Versuchen der Walzdruck nach Stichbeginn anwuchs, so daß anscheinend Walzgeschwindigkeit und verdrängtes Volumen ohne Einfluß auf ihn waren. Diese im Gegensatz zu früheren Erfahrungen stehende Beobachtung erklärt sich daraus, daß bisweilen die Blöcke in der Mitte wesentlich kälter waren als an den Enden. Es wurde festgestellt, daß die Zunahme des Walzdruckes bei sinkender Temperatur um so langsamer erfolgt, je niedriger diese ist; sowie, daß mit Vergrößerung des Verhältnisses von Walzendurchmesser d zur Stabhöhe nach dem Durchgang h der Walzdruck stieg. Bei Profilkalibern war er im Verhältnis zur Volumenabnahme kleiner als bei direktem Druck. In gleicher Weise beeinflussen die Temperatur, der Quotient \frac{d}{h} und die Größe des verdrängten Volumens den Kraftbedarf. Die größten Spannungen treten vielfach nicht in Mitte Kaliber auf. Die Flächen drücke der Lager waren durchschnittlich 300 bis 400 kg/cm2. Infolge der großen Geschwindigkeit der Walzenzapfen ergab sich in einem Falle der Wert der Reibungszahl k . v zu mehr als 660. Die Umformungsarbeit betrug nur 27,3 bis 69,8 v. H. der aufgewandten Energie. Die Verluste sind somit sehr hoch. Die Untersuchungen dürften dazu beitragen, eine Ersparnis bei den Energiekosten der Walzwerke zu erzielen. [Dr.-Ing. Puppe in Stahl und Eisen 34. Jahrgang Nr. 1 und 2.] Schmolke. ––––– Gaskraftwerk bei Steinkohlenbergwerken. Schon lange ist man bemüht, die bei der Aufbereitung der Kohle entstehenden Abfälle durch Vergasung nutzbringend zu verwerten. Zu diesem Zweck wurde im Jahre 1903 auf dem Steinkohlenbergwerk „Von der Heydt“ eine Ringgeneratoranlage von 20 Kammern errichtet, die späterhin um weitere 20 Kammern vergrößert wurde. Vier Kammern des Generators sind dabei zu einer Gruppe (Ring) vereinigt. Jede Generatorkammer faßt 4 t. In die Decke der Generatoren ist die Füllöffnung eingebaut. Die Außenwände sind mit einem Blechmantel umgeben und mit einer Isolierschicht luft- und wärmeundurchlässig abgedichtet. Die Anlage ist zur Erzeugung von Heiz- und Kraftgas bestimmt. Deshalb führen zwei schmiedeeiserne Sammelleitungen von 600 und 400 mm ⌀ zu den Dampfkesseln bzw. zu den Gasmaschinen. Die Abfälle, die in diesen Generatoren vergast werden, bestehen zum größten Teil aus bituminösem und mit Kohle verwachsenem Schiefer, mit einer Verbrennungswärme von 2400 WE. Der große Gehalt des Brennstoffes an leicht schmelzbarer Schlacke, welcher ein Verbrennen auf dem Rost unmöglich macht, bildet auch bei der Vergasung im Generator große Schwierigkeiten, die durch zweckentsprechende Einrichtung und Arbeitsweise des Ringgenerators überwunden werden müssen. Das bei dieser Betriebsweise erhaltene Heizgas hat folgende Zusammensetzung: 11 bis 12 v. H. CO2, 0,2 bis 0,3 v. H. 0, 9 bis 10 v. H. CO, 2 bis 3 v. H. CH4, 18 bis 22 v. H. H und 53 bis 56 v. H. N entsprechend einem Heizwert von durchschnittlich etwa 1000 WE. Beim Austritt aus der Generatorkammer haben die Heizgase eine Temperatur von rund 500° C. Die Temperatur in den Verbrennungskammern beträgt 1200 bis 1500° C. Durch Gasexhaustoren wird das Kraftgas von den heißen Kammern abgesaugt und durch Kühlschrubber und Sägespänreiniger, in denen der Wasserdampf kondensiert wird, in zwei miteinander verbundene Gasbehälter von je 150 m3 Inhalt gedrückt. Die Gasbehälter stehen unter einem Ueberdruck von 50 bis 60 mm Wassersäule und dienen weniger als Sammelbehälter als zur Druckausgleichung. Durch ein zwischen Gasbehälter und Gasmaschinen aufgestelltes Junkerssches registrierendes Kalorimeter wird der Heizwert der Gase ununterbrochen aufgezeichnet. Die Auspuffgase der Maschinen, die teilweise zur Herstellung von destilliertem Wasser ausgenutzt werden, sind bei richtiger Luftzuführung farblos, bei zu geringer Luftzufuhr aber bläulich. Die Analyse der farblosen Auspuffgase ergab, daß in denselben noch CH4 und H, in den bläulichen Auspuffgasen jedoch neben CH4 und H auch CO enthalten war. Die Analysen ergaben z.B. CO 2 O CH 4 H Vom Rauchgas der Kesselanlage 10,2 6,9 1,6 2,1 Vom Auspuffgas der Gasmaschinen, bläulich 10,2 7,9 1,7 1,4 farblos   9,7 9,7 0,7 – [Oel- und Gasmaschine 1914, S. 145 bis 150.] Wimplinger. ––––– Die Kennzeichnung des Heizwertes unserer Brennmaterialien. Ohne Zweifel ist das Bestreben gerechtfertigt, die Kohle nicht nach Gewicht, sondern nach ihrem Heizwert zu bezahlen. Denn ein hoher Aschengehalt vergrößert bei der jetzt üblichen Art des Einkaufes nicht nur ohne Nutzen den Preis; er wirkt sogar ungünstig auf den Betrieb ein, da er häufigeres Abschlacken des Rostes notwendig macht. Ueber die Frage, ob die Feststellung des Heizwertes tatsächlich die damit verbundenen Kosten lohnt, ist indessen eine Untersuchung von Fall zu Fall notwendig, denn die auf 890 verschiedene Brennmaterialien bezüglichen Heizwerttabellen des Königlichen Materialprüfungsamtes in Lichterfelde zeigen starke Ungleichheiten bei gleichen Sorten von derselben Fundstätte. Eine genaue Untersuchung wäre gemäß den Bestimmungen des Vereins deutscher Ingenieure, des Vereins von Gas- und Wasserfachmännern, des Vereins der Schweizer Dampfkesselbesitzer und des Materialprüfungsamtes folgendermaßen vorzunehmen: Etwa die 20. Schaufel jeder Karre wird in Körbe geworfen, bis 250 kg gesammelt sind. Diese werden auf einer Betonunterlage bis auf Elgröße gestampft, gemischt, dann zu einer quadratischen 8 bis 10 cm hohen Schicht ausgebreitet und durch Diagonalen in vier Teile geteilt. Zwei einander gegenüberliegende Dreiecke entfernt man. Das übrige wird weiter zerkleinert, gemischt, ausgebreitet und geteilt, bis die Probe noch 1 bis 10 kg wiegt. Sie wird in luftdicht verschlossenen Gefäßen dem Laboratorium eingeliefert und dort erst chemisch, dann kalorimetrisch durch Verbrennung in der Bombe untersucht. Da das Experiment verschiedene Fehlerquellen aufweist, muß das Resultat eine rechnerische Korrektur erfahren. Die Kosten dieser Untersuchung würden einen kleinen Aufschlag des Kohlenpreises rechtfertigen. Trotzdem dürfte der Nutzen die von den Konsumenten zu tragenden Lasten aufwiegen. Die Vereinigten Staaten, Schweden und die Schweiz sind bereits auf diesem Wege vorangegangen. [Ing. Goldberg in der Zeitschrift für Dampfkessel und Maschinenbau, Nr. 6, 1914.] Schmolke. ––––– Der Martinprozeß insbesondere in hüttenmännischer und heiztechnischer Beziehung. (Vortrag von Geh. Reg.-Rat Prof. W. Mathesius). Der Vortragende wies auf die verschiedenartige Auskleidung des Martin-Ofenherdes mit saurem oder basischem Steinmaterial hin, welche die Möglichkeit gewährt, den Betrieb mit saurer oder basischer Schlacke zu führen und im letzteren Falle die Entphosphorung des Roheisens im Prinzip genau so durchzuführen, wie im Verlaufe des Thomas-Prozesses. Auf dieser Grundlage haben sich verschiedene Abarten der hüttenmännischen Führung des Prozesses entwickelt, die in der Praxis unterschieden werden als Roheisenschrottverfahren oder Roheisenerzverfahren. Die letzteren sind in neuester Zeit wiederum in verschiedenen Richtungen entwickelt worden, die charakterisiert sind durch die Namen: Verfahren nach Talbot, Verfahren der Georgsmarienhütte, Hoesch-Verfahren. Insbesondere diese letzten deutschen Ausgestaltungen sind als Höhepunkte der Entwicklung des Martin-Betriebes zu bezeichnen. Es folgte eine Wärmebilanz des Martin-Ofens, aus der hervorgeht, daß fast 70 v. H. der im Martinofen erzeugten Wärme ungenutzt verloren geht, da die Ausstrahlungsverluste rd. 30 v. H. betragen. Der Martin-Ofen ist also in heiztechnischer Beziehung ein unvollkommener Apparat. Dementsprechend ist sein Kohlenverbrauch relativ groß, und die Bestrebungen sind zu begrüßen, welche an Stelle des Generatorgases beim Martin-Ofen Heizgase verwenden wollen, die als Nebenprodukte anderer hüttenmännischer Betriebe auf den Hüttenwerken zur Verfügung stehen. Der Vortragende schilderte dann, von der bereits im Jahre 1907 in Deutschland durch Direktor Amende, Hubertushütte O.-S. gemachten Anwendung der Koksofengase im Martin-Betriebe ausgehend, die Resultate, welche 1909 durch Direktor Wirtz in Mülheim an der Ruhr erhalten worden sind, indem dort die Oefen mit einer Mischung von Koksofengas und Hochofengas betrieben wurden. Diese Betriebsweise hat seitdem in beachtenswertem Maße auch in anderen Hüttenwerken Aufnahme gefunden. Hochofengas allein besitzt im allgemeinen nicht genügende Heizkraft, um dadurch einen Martin-Ofen mit der erforderlichen Intensität beheizen zu können. Die hohen Wärmeverluste, die in den Abgasen stattfinden und die, wie der Vortragende nachweist, unvermeidlich sind, drängen dazu, eine Ausnutzung des hohen Wärmeinhalts dieser Gase durch Zwischenschaltung von Dampfkesseln und Ekonomisern vorzunehmen. Anlagen dieser Art sind in den letzten Jahren auf dem Eisenhüttenwerk Phönix in Ruhrort und neuerdings auf der Abteilung der A.-G. Phönix in Horde in Westfalen errichtet worden. ––––– Die Dampfturbine mit hydrodynamischem Getriebe nach Foettinger für Walzwerksantrieb. In Nr. 4 der Zeitschrift „Stahl und Eisen“ Jahrgang 1914 ist über Versuche eines Dampfturbinenantriebs für eine Walzenstraße mit Foettinger-Transformator berichtet. Zunächst wurden in den Werkstätten der Erbauerin die Wirkungsgrade des Getriebes bei verschiedenen Leitschaufelöffnungen und Uebersetzungen festgestellt. Bei diesen Versuchen wurde die primäre Leistung mit Hilfe eines Foettinger-Torsionsindikators gemessen, die Sekundärleistung mit einer Lamellenbremse von 1800 mm Durchmesser. Das Getriebe ist für eine normale minutliche Umlaufzahl von 1500 und für eine Leistung von 2000 PS gebaut. Vorübergehend wurde auf dem Versuchstand eine Leistung von 3210 PS bei 1750 Umdrehungen gemessen. Der Wirkungsgrad des Transformators erreichte einen Höchstwert von 84 v. H. bei ¾ Leitschaufelöffnung; er zeigte sich bei konstanter Uebersetzung nahezu unabhängig von der Leistung. Die Betriebseigenschaften des Transformatorantriebs wurden an einem Stabeisenwalzwerk mit drei Walzenstraßen, das gewöhnlich durch einen Elektromotor angetrieben wird, erprobt. Die Dampfturbine mit Transformator war mit der Welle der dritten Straße durch eine elastische Bolzenkupplung unmittelbar gekuppelt, von der aus der Antrieb der Straße II und I mit Riementrieb erfolgte. Da nur ein geringer Dampfdruck und sehr geringes Vakuum zur Verfügung stand, konnte die volle Leistung von 2000 PS nicht erreicht werden. Im günstigsten Fall betrug die Leistung nur 700 bis 800 PS. Doch konnten auch bei dieser Leistung die Betriebseigenschaften des Transformators unter den verschiedenen Walzwerksverhältnissen studiert werden. Es wurde untersucht die Veränderung der Sekundärdrehzahl (300 bis 400) bei gleichbleibender Schaufelung und veränderter Primärdrehzahl, ferner bei gleichbleibender Primärdrehzahl und veränderter Schaufelung, schließlich bei gleichzeitiger Anwendung beider Reglungsverfahren. Am wirtschaftlichsten erwies sich die Reglung durch Veränderung der Primärdrehzahl. Die Leitschaufelöffnung konnte in ihrer günstigsten Größe (¾) eingestellt werden, was an sich schon eine Erhöhung des Wirkungsgrades um 4 bis 5 v. H. brachte. Die Schwankungen des Wirkungsgrades bewegten sich innerhalb der Grenzen von 70 bis 84 v. H.; der mittlere Wert betrug 82 v. H., während bei Veränderung der Drehschaufeln der Wirkungsgrad zwischen 72 und 82 v. H. schwankte und einen mittleren Wert von 78,4 v. H. aufwies. Die Reglung durch Aenderung der Primärdrehzahlen hat auch noch den Vorteil, daß die ganze Einrichtung zur Verstellung der Drehschaufeln entbehrlich und der Transformator dadurch einfacher und billiger wird. Die vom Tachometer aufgezeichneten Drehzahlschaulinien zeigten nur ganz geringe Schwankungen der mittleren Drehzahl. Bei einer Schwankung der Primärdrehzahlen um etwa 25 v. H. betrug die Schwankung der Sekundärdrehzahlen nur etwa 6 v. H. Bei Reglung nur durch Verminderung der Drehschaufeln ist dagegen die Primärdrehzahl annähernd konstant. Bei allen drei Reglungsverfahren war der Betrieb einwandfrei. Meuth. ––––– Explosionsverhüter. Von Bergassessor Cabolet, Gelsenkirchen. Auf der Schachtanlage Consolidation steht in den stark zur Staubbildung neigenden Flözen ein Explosionsverhüter, Bauart Kahler-Junker, in Anwendung, der die Entstehung und Fortpflanzung von Kohlenstaubexplosionen bei der Schießarbeit verhindern soll. Der Grundgedanke der Vorrichtung beruht darauf, daß bei der Sprengarbeit in der Kohle kein Schuß abgetan werden kann, ohne daß vor dem Schießen, während des Schusses und nach demselben die Umgebung mit einem Wasserschleier umhüllt wird. Hierdurch soll der durch die Schußwirkung in den losgebrochenen Kohlenmassen erzeugte Kohlenstaub unmittelbar nach dem Schuß niedergeschlagen und unschädlich gemacht werden. Dieser Zweck wird dadurch erreicht, daß die Vorrichtung in die Berieselungsleitung eingebaut wird (Berieselungsleitungen befinden sich in allen Kohlengruben; in ihnen wird das Wasser vom Schacht aus bis zu den einzelnen Arbeitspunkten geleitet und hier mittels Schlauches und Brausen zum Niederschlagen des entstehenden Kohlenstaubes verwendet. D. Ref.) und bei Betätigung der elektrischen Zündmaschine eine Umsteuerungsvorrichtung für die Inbetriebsetzung einer Berieselungseinrichtung vor dem Schußorte ausgelöst wird. Erst nachdem das Wasser in die Brausen- und Zerstäubungsanlage eingetreten ist, wird durch die Kolbenstange eines in die Rohrleitung eingebauten Druckzylinders der Stromkreis für die Zündung des Schusses geschlossen. Der Apparat wird an Ketten vor dem Ortsstoß aufgehängt. Durch ein besonderes Absperrventil wird erreicht, daß die Strecke auch unabhängig von einer Einschaltung des Apparates jederzeit berieselt werden kann. Der an der Vorrichtung befindliche Kontaktschließer wird in der Regel derartig eingestellt, daß der Schuß etwa 5 bis 20 Sekunden nach Eintritt der Berieselung zur Entzündung gelangt. (Glückauf 1914, Nr. 1.) – Wenn auch zuzugeben ist, daß der Apparat bei richtiger Handhabung ein gutes Vorbeugungsmittel gegen die Entstehung von Kohlenstaubexplosionen beim Schießen bietet, so ist andrerseits das Bedenken geltend zu machen, daß der Fall eintreten kann, daß das in der Berieselungsleitung befindliche Druckwasser wohl die Umsteuerungsvorrichtungen betätigt und dadurch den Schuß zur Auslösung bringt, dagegen an den Brausen am Ende der Berieselungsleitung nicht austreten kann, da diese aus irgend welchen nicht vorhergesehenen Gründen verstopft sind. In diesem Falle würde der beabsichtigte Zweck nicht erreicht sein. Es wird vielmehr vor jedem Schuß der sorgfältigsten Durchprüfung der Berieselungsvorrichtung durch den Schießmeister bedürfen; dies ist um so notwendiger, als bekanntlich gerade die selbsttätigen Unfallverhütungsvorkehrungen das Personal mit der Zeit zu einer leichteren Auffassung der sie umgebenden Gefahr geneigt zu machen pflegen. Es wäre weiter erwünscht zu erfahren, wie groß die Berieselungszone bei der Vorrichtung ist, d.h., ob auch die von dem eigentlichen Schußort weiter entfernt liegenden Punkte der Strecke ausgiebig und sicher berieselt werden. Schorrig. ––––– Einzylindermaschine mit Zwischendampfentnahme. Die Dampfmaschine wird nach wie vor jeder andern Kraftmaschine wirtschaftlich überlegen sein, wenn es möglich ist, den Abdampf zu Heizzwecken zu verwenden. Auch bei nur teilweiser Verwertung des Abdampfes bleibt diese Ueberlegenheit bestehen, vorausgesetzt, daß der Betrieb der Maschine selbst nicht durch ungeeignete Dampfentnahme gestört wird. In Anbetracht des gegenwärtig auf allen Gebieten der Krafterzeugung bestehenden scharfen Wettbewerbes ist es einleuchtend, von wie großer Bedeutung für die Konkurrenzfähigkeit der Dampfmaschine die Frage der Abdampfverwertung ist. Die Firma Thyssen & Co., Mülheim a. d. Ruhr, bringt eine von J. Missong konstruierte Maschine auf den Markt, die in hervorragender Weise für die Entnahme wechselnder Mengen von Heizdampf geeignet ist, der eine höhere Temperatur als der aus der Maschine tretende Dampf haben soll. Bisher wurde in ähnlich liegenden Fällen eine Verbundmaschine verwendet, an deren Aufnehmer die Heizleitung angeschlossen wurde. Dies brachte den Uebelstand mit sich, daß der Niederdruckzylinder mit einer zu kleinen Füllung arbeitete. In Berücksichtigung der bedeutenden Reibung in dem umfangreichen Niederdruckteil sowie der Mehrkosten der Anlage und Bedienung erschien daher der Leistungsgewinn durch den zweiten Zylinder kaum lohnend. Auch die Verwendung eines Zylinderverhältnisses von 1 : 1,5 bis 1 : 2 an Stelle des in andern Fällen üblichen von 1 : 2,4 bis 1 : 3 beseitigte bei starker Zwischendampfentnahme nicht den erwähnten Uebelstand. Textabbildung Bd. 329, S. 205 Abb. 1. Es lag daher nahe, die Verbundmaschine durch eine Einzylindermaschine zu ersetzen. Bei der Konstruktion von J. Missong wird nun der Versuch gemacht, die Vorteile der Verbundwirkung in einem Zylinder zu erreichen. Zu diesem Zweck sind die durch den Kolben getrennten Zylinderräume hintereinander geschaltet, so daß die eine Seite als Hochdruckstufe, die andere mit Niederdruck arbeitet. Besonders wird sich dieser Uebelstand bei geringer Zwischen dampf entnähme bemerkbar machen, während auch bei starkem Heizdampfverbrauch eine zu kleine Füllung des Niederdruckteiles nicht zu befürchten ist. Es liegt indessen die Möglichkeit vor, die durch das Größenverhältnis der Zylinder bedingten Nachteile zu vermeiden, indem man den wirksamen Hub des Hochdruckteils verändert. Dies geschieht dadurch, daß man die Vorausströmung eintreten läßt, nachdem der Kolben einen Teil seines Weges durchlaufen hat. Während des restlichen „toten“ Hubes findet dann nur das Ansaugen einer Dampfmenge aus dem Aufnehmer statt, die beim Rücklauf wieder hinausgeschoben wird. Durch Veränderung der Vorausströmung ist es möglich, das Verhältnis zwischen dem wirksamen Hochdruckvolumen und dem Niederdruckvolumen stets so zu gestalten, daß das Temperaturgefälle in beiden Arbeitsräumen gleich ist. Mit dem Vorausströmen muß sich die Füllung verändern. In Abb. 1 ist das Indikatordiagramm bei fehlender Heizdampfentnahme mit dem Vorausströmungsbeginn bei I ausgezogen, das Diagramm bei einem Zwischendampfverbrauch von 56 v. H. gestrichelt. Ein gleiches Ergebnis wird durch Vergrößerung der Kompression und frühzeitiges Voreinströmen erzielt. Auch hier wird nach Bedarf der wirksame Hub der Hochdruckseite verringert, und ein Teil des Dampfes aus dem Zylinder wieder in die Dampfleitung gedrückt. Die geeignete Lage der Voreinströmung wird die schädliche Schleifenbildung im Diagramm zwar nicht ganz vermeiden, indessen, wie Abb. 2 zeigt, auf das geringe durch die Strömungswiderstände in den Steuerungsorganen gegebene Maß beschränken. Bei der Missong-Maschine sind die beiden beschriebenen Verfahren vereinigt, indem ein durch den Aufnehmerdruck einerseits, durch Feder und Gewichte anderseits belasteter Regler bei verringerter Zwischendampfentnahme gleichzeitig die Kompression vergrößert, die Voreinströmung früher legt, die Füllung verkleinert und das Eintreten der Vorausströmung beschleunigt. Textabbildung Bd. 329, S. 205 Abb. 2. Textabbildung Bd. 329, S. 205 Abb. 3. Ein Geschwindigkeitsregler hebt währenddessen eine Veränderung der Maschinenleistung infolge des Ausfalls im Hochdruckraum durch Vergrößerung der Füllung des Niederdruckteiles auf. Bei Verringerung des Leistungsbedarfs wird die Füllung des Niederdruckraumes verkleinert, der Aufnehmerdruck steigt somit, und es tritt dieselbe Wirkung wie bei geringerer Dampfentnahme ein, d.h. auch die Hochdruckleistung sinkt. Wenn die Niederdruckfüllung beinahe Null ist, beeinflußt der Geschwindigkeitsregler auch die Hochdruckseite und stellt bei einer bestimmten Drehzahl beiderseits Nullfüllung ein. Ein Durchgehen der Maschine ist daher niemals zu befürchten. Abb. 3 zeigt den Zusammenhang von Füllung und Reglerausschlag bei tiefster Stellung des Druckreglers, wenn Hoch- und Niederdruckteil nur vom Geschwindigkeitsregler beeinflußt werden. Die eingetragene gestrichelte Kurve zeigt, daß bei 8 bis 60 v. H. Hochdruckfüllung eine Dampfentnahme von 90 bis 100 v. H. möglich ist. In konstruktiver Hinsicht ist über die Missong-Maschine zu bemerken: Der Druck ist auf der Hochdruckseite stets größer als auf der Niederdruckseite. Daher wechselt der Gestängedruck nicht. Indessen erfordert die einfachwirkende Maschine ein großes Schwungrad. Die komplizierte Steuerwirkung wird in verblüffend einfacher Weise erreicht. Die Ventile liegen auf der Niederdruckseite im Deckel, auf der Hochdruckseite im Zylindermantel, wodurch die schädlichen Räume vergrößert, Montageschwierigkeiten aber vermieden werden. Die Niederdruckseite liegt am Rahmen, damit die Gleitbahn möglichst wenig erwärmt wird. Die Maschine kann mit geringer Aenderung der Steuerung als normale Einzylindermaschine betrieben werden. Bei größeren Leistungen werden zwei Zylinder verwendet. Bei Auspuffbetrieb und großer Belastung ergab sich ein Dampfverbrauch von 8,2 kg/PSi-Std., bei Kondensation erhielt man 5,11 kg/PSi-Std. Eine Verbesserung der Maschine könnte dadurch erzielt werden, daß die Reglung nicht durch Vergrößerung der Kompression, sondern nur durch Aenderung von Füllung und Vorausströmung bewirkt wird. [Professor Pfleiderer in Zeitschrift des Vereines deutscher Ingenieure Nr. 51 1913.] Schmolke. ––––– Kugellager von ungewöhnlich großen Abmessungen sind, wie die Zeitschrift für prakt. Maschinenbau mitteilt (1914, Heft 7), von den Putilow-Werken in St. Petersburg bei den Deutschen Waffen- und Munitionsfabriken bestellt worden. Die Lager sind für drehbare Panzertürme bestimmt, und zwar handelt es sich um vier Lager von 4300 mm ⌀ und um eines von nicht weniger als 8870 mm Bohrung und 9370 mm Außendurchmesser. Dieses Lager erhält 187 Kugeln von 6'' ⌀ und soll eine Belastung von 45000 kg aufnehmen. Die Belastung der Kugeln erscheint ziemlich hoch; für die bekannte Formel P = c . d2 ergibt sich der Koeffizient c = 194. Dabei ist zu berücksichtigen, daß es äußerst schwierig ist, derartig große Kugeln gleichmäßig zu härten. Allerdings kann wohl angenommen werden, daß in der genannten Belastung bereits ein hoher Sicherheitsgrad liegt, da für alle 187 Kugeln sich eine Belastung von 8420 t ergeben würde. Dipl.-Ing. W. Speiser. Wefer-Gasfeuerung. Die Angabe über den Wirkungsgrad von Gas-Kesselfeuerungen auf S. 27 d. J. erfordert insofern eine Berichtigung, als tatsächlich mit Gasfeuerungen der Bauart Wefer bereits höhere Wirkungsgrade erreicht sind. Schon im Jahre 1912 wurde in der Zeitschrift „Glückauf“ ein Versuch wiedergegeben, welcher an einem Zweiflammrohrkessel von 119 m2 Heizfläche einen Wirkungsgrad von 79,2 v. H. ergibt. Nach Angabe des Erfinders sollen in dem Kraftwerk der Straßenbahn in Ostende an Babcock-Wilcox-Kesseln von 150 m2 Heizfläche Gesamtwirkungsgrade von 85,2 v. H. erreicht worden sein, trotzdem die Ausstrahlung der Seitenflächen des Kessels unverhältnismäßig groß war. Durch einen Belag mit Diatomitsteinen hofft man den Wirkungsgrad noch zu erhöhen. Bei der Wefer-Feuerung (Abb. 1 und 2) wird das Heizgas aus einer Kammer a durch eine Anzahl von eisernen Rohren nach Art von Bunsen-Brennern in einen Brennerkopf b im Vorderende des Flammrohres geführt. Dieser Brennerkopf enthält der Anzahl der Gasrohre entsprechend rohrartige Aussparungen c, durch welche die zur Verbrennung erforderliche Luft eingeführt wird. Die Mischung mit dem Heizgas erfolgt also erst unmittelbar vor der Verbrennung, irgend welche Explosionen sind demnach vollständig ausgeschlossen. Um ein Ausbrennen oder Abschmelzen der einzelnen Brennerrohre an der Mündung zu verhindern, wird der ganze vordere Teil des Brenners aus einem feuerfesten Graphitkörper hergestellt. Schaulöcher über dem Brenner ermöglichen eine Beobachtung der Verbrennung, die Reglung geschieht durch Verstellung der Luftzufuhr mittels des Ringschiebers d. Textabbildung Bd. 329, S. 206 Abb. 1. Textabbildung Bd. 329, S. 206 Abb. 2. Zur Sicherheit gegen Explosionen im Brenner, die nur aus unvorhergesehenen Gründen eintreten können, ist die Kammer a durch eine Klappe e verschlossen, die nur durch ihr Eigengewicht abdichtet. Bei einer Explosion wird die Klappe hochgeworfen; nachdem die Explosionsgase ausgepufft sind, fällt sie wieder herab und der Betrieb kann ohne weitere Störung fortgesetzt werden. Diese Schutzvorrichtung hat sich bei künstlich hervorgerufenen Explosionen stets bewährt. In den letzten zwei Jahren sind über 300 Ausführungen von Wefer-Feuerungen in Betrieb genommen. Dipl.-Ing. W. Speiser.