Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. Explosion einer Wasserstoff- und Sauerstoffanlage. Ueber eine folgenschwere Explosion in einer Fabrik, in welcher Wasserstoff und Sauerstoff durch Elektrolyse von Wasser hergestellt werden, macht Oberregierungsrat Krantz in der Zeitschrift für komprimierte und flüssige Gase 1916 S. 81 bis 86 beachtenswerte Mitteilungen. Die beiden Gase wurden mit Hilfe mehrerer Kompressoren in der üblichen Weise in Stahlflaschen unter 150 at Druck abgefüllt, und zwar konnten die Kompressoren das Gas entweder aus Sammelbehältern oder auch unmittelbar von den Gaserzeugern ansaugen. Die Gase wurden, ehe sie in die Behälter bzw. zu den Kompressoren gelangten, zur Entfernung der Laugenreste mit Wasser gewaschen, ferner waren mit platiniertem Asbest gefüllte Reinigungsöfen vorhanden, die jedoch nur zeitweise benutzt wurden. Die Explosion ereignete sich bei Nacht, während nur drei Arbeiter in der Anlage tätig waren, und nahm ihren Ausgang in dem Wasserstoffüllraum, wo ein jüngerer, noch wenig erfahrener Arbeiter den Kompressor bediente. Ein anderer älterer Arbeiter bediente den in einem benachbarten Raum aufgestellten Sauerstoffkompressor. Der ersten Hauptexplosion, die mit heftigem Knall vor sich ging, folgten im Verlaufe von etwa acht Minuten noch sechs weitere Explosionen, wodurch die beiden in den Kompressorräumen beschäftigten Arbeiter getötet wurden und die Fabrik größtenteils zerstört wurde. Der eine Wasserstoffkompressor war von seinem Standort verschwunden und der ihn bedienende junge Arbeiter wurde vollständig zerrissen. Ueber 50 gefüllte Flaschen wurden vernichtet und zum Teil weit weggeschleudert; ebenso wurden die Gasbehälter stark beschädigt und brannten zum Teil aus. Selbst in dem etwa 1 km entfernten Orte wurden zahlreiche Fensterscheiben zertrümmert. Die Ursache der Explosion war nicht mit Sicherheit festzustellen, zumal die beiden Arbeiter, die die Kompressoren bedienten, getötet waren. Der Ortbefund ergab jedoch, daß der Explosionsheerd zweifellos in dem Wasserstoffkompressions- und -Füllraum lag. Vermutlich war die Explosion durch eine zu hohe Steigerung des Abfülldruckes verursacht worden, weiter besteht die Möglichkeit, daß die gerade mit zu hohem Druck gefüllte Wasserstofflasche schadhaft war. Am wahrscheinlichsten ist aber, daß der in die Flaschen eingefüllte Wasserstoff in der Explosionsnacht in unzulässiger Weise durch Sauerstoff verunreinigt war, so daß also dem Kompressor ein Knallgasgemisch zugeführt wurde. Diese Annahme wird wesentlich dadurch gestützt, daß sich in der betreffenden Nacht bei der Elektrolyseuranlage eine Betriebstörung bemerkbar machte. Der in die Sauerstoffableitung eingeschaltete Gasmesser zeigte nämlich einen Fehlbetrag von 4 m3 gegenüber der erfahrungsgemäß zu erwartenden Sauerstoffmenge, ohne daß eine Undichtheit der Leitung festzustellen war. Es liegt somit nahe, daß diese fehlenden 4 m3 Sauerstoff sich dem Wasserstoff beigemischt haben, ohne daß mangels eines Gasmessers für den Wasserstoff diese Störung bemerkt wurde. Da überdies die Kontaktreinigungsanlage zur. Zeit der Explosion nicht eingeschaltet war, konnte sehr wohl dieses gefährliche Knallgasgemisch in die Kompressoren gelangen, zumal diese in der Unglücksnacht anscheinend nicht aus den Gasbehältern, sondern unmittelbar aus dem Gasentwickler gespeist wurden. Diese Annahme ist um so berechtigter, als die Untersuchung der auf dem Trümmerfelde noch gefüllt vorgefundenen Wasserstoffflaschen einen Sauerstoffgehalt bis zu 16 v. H. aufwiesen. Dieses gefährliche Gasgemisch kann durch harte Behandlung einer Flasche, Überschreitung des zulässigen Fülldruckes sowie durch Aufplatzen der betreffenden Flasche infolge schadhaften Baustoffes zur Explosion geführt haben. Aus all diesen Beobachtungen ergeben sich folgende Maßnahmen zur Verhütung derartiger Unfälle. Zunächst sind in solchen Betrieben Füllraum und Kompressorraum durch Scheidewände voneinander zu trennen; ferner ist die Aufspeicherung gefüllter Flaschen in diesen Räumen zu unterlassen. Weiter müssen die Gase dauernd durch einen elektrisch geheizten Kontaktofen geleitet werden, der mit einer Vorrichtung zu versehen ist, die seine Wirksamkeit jeder Zeit leicht erkennen läßt. Vor den Kontaktöfen müssen Gasfilter angebracht werden, die zur Verhütung des Zurückschiagens der Flamme bei einer Explosion an ihren Austrittenden mit feinmaschigem Kupferdrahtnetz zu versehen sind. Der Wasserstoff sowie der Sauerstoff müssen stündlich auf ihre Reinheit geprüft werden und die Zuführung des Gases zu den Kompressoren darf nur aus den Sammelbehältern erfolgen. An mehreren Stellen der Apparate sind Manometer anzubringen und die Rohrleitungen sind so weit zu wählen, daß auch bei schnellstem Gange der Kompressoren in allen Teilen der Leitung ein Gasüberdruck vorhanden ist. Ein Ueberschreiten des zulässigen Fülldruckes der Flaschen ist mit Hilfe elektrischer Läutewerke anzuzeigen. In der Kompressoranlage dürfen während des Nachtdienstes nur besonders zuverlässige Arbeiter von mindestens 21 Jahren beschäftigt werden, und es dürfen in diesem Raume keine gefüllten Flaschen stehen bleiben. Schließlich muß für gute Beleuchtung der Betriebräume bei Tag und Nacht gesorgt werden. Sander. ––––– Die neue Leichtölanlage des Gaswerkes Wien-Simmering beschreibt Dr. J. Dollinger in der Oesterr. Chem.-Zeitung 1916 S. 173 bis 177. Bei der Kühlung des heißen Steinkohlengases geht nur ein geringer Teil der darin enthaltenen Benzolkohlenwasserstoffe in den Teer über, während der weitaus größere Teil dieser Stoffe in Dampfform im Gase bleibt. Dieses enthält rund 15 mal so viel Benzol und Homologe als der aus der gleichen Kohlenmenge gewonnene Teer. Schon in den sechziger Jahren des vorigen Jahrhunderts hat man, veranlaßt durch den steigenden Benzolbedarf der jungen Teerfarbstoffindustrie und durch die damit verbundene Preissteigerung des Benzols versucht, dieses durch Auswaschen mit hochsiedenden Oelen aus dem Gase zu gewinnen. Während dieses Verfahren in den Gaswerken damals keine Anwendung fand, weil die Beschaffenheit des Gases durch das Auswaschen des Benzols ungünstig beeinflußt wurde, hat es dagegen in der Folge im Zusammenhange mit der Entwicklung der Nebenproduktenkokerei große Bedeutung erlangt. Die Benzolgewinnung in Kokereien weist namentlich in Deutschland in den letzten 15 Jahren eine außerordentliche Steigerung auf, während in anderen kohlereichen Ländern, so in Großbritannien und in den Ver. Staaten von Amerika, diese Entwicklung erst in den allerletzten Jahren in einem rascheren Gange erfolgt ist. In den Gaswerken dagegen hat man bis zum Kriegsausbruch von der Benzolgewinnung so gut wie keinen Gebrauch gemacht, hauptsächlich deshalb, weil hierdurch die Leuchtkraft des Gases und auch sein Heizwert verringert werden. Da indessen heute, wo die Glühlichtbeleuchtung allgemein eingeführt ist, die Leuchtkraft für die Beurteilung der Gasbeschaffenheit nicht mehr maßgebend ist, und da ferner der Heizwert des Gases durch die Auswaschung des Benzols nur um rund 4,5 v. H. vermindert wird, so kommt die Benzolgewinnung für große Gaswerke wenigstens ebenfalls in Betracht, und ihre Einführung ist durch den Krieg zur Deckung des großen Bedarfes an Benzol zum Motorenbetrieb sowie an Toluol für die Herstellung von Munition mächtig gefördert worden. Die Leichtölgewinnungsanlage des Gaswerkes in Wien-Simmering wurde von der Firma Still in Recklinghausen erbaut. Das von Teer und Ammoniak befreite Gas wird durch fünf Waschtürme geleitet, die innen mit Horden ausgesetzt sind und mit schwerem Teeröl (Siedepunkt 200 bis 300°) berieselt werden. Das Waschöl durchfließt die Wäscher im Gegenstrom, d.h. das frische Oel tritt in den letzten Wäscher ein und verläßt mit Benzol angereichert den ersten Wäscher. Jeder Wäscher trägt oben ein Häuschen, in dem die Oelverteiler untergebracht sind; die Förderung des Oeles zu diesen Tropfapparaten erfolgt mittels Pumpen, während das gesättigte Oel einem tiefliegenden großen Sammelbehälter mit Zwischenwänden zufließt. Aus diesem wird das mit Benzol gesättigte Waschöl in einen Oelerhitzer geleitet, in dem es durch eine Dampfschlange erhitzt wird, und gelangt dann in eine Destillierkolonne, wo die Benzolkohlenwasserstoffe mittels eines Dampfstromes von dem Waschöl abgetrieben werden. Zur Zurückhaltung der höher siedenden Anteile dient ein auf die Destillierkolonne aufgesetzter Dephlegmator. Die aus der Destillierkolonne entweichenden Kohlenwasserstoff- und Wasserdämpfe gelangen in einen Kühler, in dem sie zuerst durch das aus dem Sammelbehälter kommende benzolhaltige Waschöl gekühlt werden, das hierdurch seinerseits vorgewärmt wird, ehe es dem Oelerhitzer zufließt. Die weitere Kühlung des Destillates erfolgt mittels Wasser; das Destillat wird in einem Sammelbehälter aufgefangen und trennt sich hier in zwei Schichten, von denen die obere aus Leichtöl und die untere aus Wasser besteht. Das in der Destillierkolonne zurückbleibende hochsiedende Waschöl wird durch neun Flachkühler geleitet, deren Kühlwasser in einem Kaminrückkühler stets wieder auf die Lufttemperatur gekühlt und hierauf von neuem verwendet wird. Das gekühlte Oel fließt in den Sammelbehälter und wird von dort wieder in die Wäscher gepumpt; im Laufe der Zeit verliert es durch Verdickung langsam an Absorptionskraft und muß dann zum Teil durch frisches Oel ersetzt werden. Die aus dem oben erwähnten Dephlegmator gewonnenen Oele werden in flache Pfannen geleitet, wo sich beim Abkühlen Naphthalin abscheidet. Die ganze Anlage ist für eine Tagesleistung von 500000 m3 Gas berechnet. Es sind drei Leichtölbehälter von je 50 m3 Inhalt und ein zweiteiliger Behälter gleicher Größe für das frische und verbrauchte Waschöl vorhanden. Wegen der Feuergefährlichkeit des Leichtöles ist die Behältergrube mit einer Wasserringleitung versehen, an die zehn Schaumlöschapparate, System Stankö, angeschlossen sind. Diese können durch einen Hydranten alle gleichzeitig in Tätigkeit gesetzt werden; ein beweglicher Löschapparat gleicher Bauart befindet sich in dem Apparatengebäude. Schließlich können noch zwei Nutzwasser- sowie zwei Hochquellenwasserhydranten im Falle eines Brandes herangezogen werden. Sander. ––––– Erfahrungen im Bau und Betrieb hochbeanspruchter Dampfkessel. In Heft 46, 47, 49, 50 und 52 der Zeitschr. des Vereins deut. Ing. teilt Dr.-Ing. Münzinger die Erfahrungen mit, die er in neuerer Zeit (1909–1912) beim Bau von Dampfkesseln für Elektrizitätswerke gemacht hat. Allerdings nehmen die Dampferzeugungsanlagen der Zentralen in mancher Beziehung eine Sonderstellung ein, so daß die Erfahrungsergebnisse nicht ohne weiteres verallgemeinert werden können. Es darf nämlich nicht vergessen werden, daß bei einem der öffentlichen Stromversorgung dienenden Kraftwerk die Energieerzeugung Selbstzweck ist, sowie Anpassungsfähigkeit an starke Belastungsschwankungen gefordert werden und jede Störung in der Stromlieferung vermieden werden muß. Wenn die Dampferzeugung recht wirtschaftlich stattfinden soll, darf man den Kesselwirkungsgrad nicht zu hoch bewerten. Maßgebend sind vielmehr die Gesamtkosten von 1 t Dampf. Der Wirkungsgrad des Kessels ist nur scheinbar in den Morgenstunden am kleinsten und in der Nacht am größten. In ersterem Falle muß nämlich der während der Nachtstunden abgekühlte Kessel wieder durchwärmt werden, in letzterem gibt das während des Tages erhitzte Mauerwerk an den Kessel Wärme ab. Bei kleinerer Masse der Einmauerung tritt die erwähnte Täuschung in geringerem Grade auf. Kessel mit Blechummantelung zeigen die größte Anpassungsfähigkeit an Belastungsschwankungen. So kann zum Beispiel in einem von der A. E. G. gebauten Kraftwerk, das Kessel mit Blechummantelung aufweist, die Belastung zur Mittagszeit von 6000 KW auf 2800 KW sinken, ohne daß die Sicherheitsventile abblasen. Mit Recht ist man in neuerer Zeit bestrebt, die Wirtschaftlichkeit der Anlage zu erhöhen, indem man die Vorwärmeheizfläche gegenüber der Kesselheizfläche vergrößert, da die Rauchgase bei tiefer Temperatur besser durch den Vorwärmer ausgenutzt werden und bei diesem 1 m2 Heizfläche 33 M kostet, sofern Gußeisen verwendet wird, während sich 1 m2 Kesselheizfläche auf 58 M stellt. Allerdings darf man in diesem Bestreben nicht zu weit gehen, da es bedenklich ist, Gußeisen bei höheren Temperaturen zu verwenden, und die Gefahr der Dampfbildung und des Auftretens von Schlägen im Vorwärmer vorliegt, wenn der Kessel zu schwach belastet ist. Die Ursachen dieser Erscheinung werden von Münzinger eingehend besprochen. Die Befürchtungen in bezug auf das Material könnten dadurch vermindert werden, daß man den mit den heißesten Gasen in Berührung kommenden Teil des Vorwärmers aus Schmiedeisen herstellt. Die Anfressungen, die Schmiedeisen erfahrungsgemäß häufig erleidet, treten meist an der Innenfläche auf. Sie werden hauptsächlich von der im Speisewasser enthaltenen Luft hervorgerufen und durch Einbau von Eisenspan-Entlüftern sowie durch Anstrich mit Rostschutzfarben vermieden. Die Verwendung ganz aus Schmiedeisen bestehender Vorwärmer empfiehlt sich, wenn viel Wert auf gute Ausnutzung der Grundfläche und geringen Zugverlust gelegt wird. Dies geschieht vor allem bei Anlagen, die mit künstlichem Zuge arbeiten. Wenn die erforderliche Zugstärke groß, die Belastung gleichmäßig, die Kohle teuer und die Betriebzeit lang ist, dürfte der gemauerte Schornstein meist den Saugzuganlagen vorzuziehen sein. Letztere erfreuen sich indessen überall dort, wo die genannten Bedingungen nicht ausschlaggebend sind, einer steigenden Verbreitung, und zwar wird in neuerer Zeit meist direkter Zug verwendet, der wenig Kraft verbraucht und sehr betriebsicher ist. Das Herabziehen heißer Feuergase muß im Hinblick auf den dadurch verursachten bedeutenden Zugverlust vermieden werden. Die Rücksicht auf den Kraftbedarf der Saugzuganlage hat auch die Einführung der Steilrohrkessel zunehmen lassen. Diese haben gegenüber den Zweikammerwasserrohrkesseln vor allem den Vorzug, daß ein bequemer Zusammenbau mit schmiedeisernen oder gußeisernen Vorwärmern möglich ist. Ihr Hauptmangel ist die Gefahr des Ueberreißens von Wasser in die Dampfleitung. Sie wird beseitigt durch richtiges Bemessen der dem Wasser und Dampf zur Verfügung stehenden Durchflußquerschnitte und durch regelmäßigen Wasserumlauf. Durch Anordnung von Dampf Sammlern ist für Trocknen des Dampfes zu sorgen. Je höher die Belastung der Heizfläche ist, desto größer sind Oberkessel, Dampfverbindungen und Dampfsammler zu bemessen. Selbsttätige Speisewasserregler sollten nicht zwischen Vorwärmer und Kessel, sondern vor dem Vorwärmer eingebaut werden, da dieser sonst allen Stößen in der Speiseleitung ausgesetzt ist. Bei der Gestaltung des Verbrennungsraumes muß man bestrebt sein, sichere Entzündung der Kohle auf dem Rost, gute Durchmischung der Luft mit den brennbaren Gasen trotz geringen Luftüberschusses und Ausbrennen der Flamme bei Schonung des Mauerwerkes und der Wasserrohre zu erreichen. Besonders sollte berücksichtigt werden, daß die Wärmeübertragung durch Strahlung weit wirksamer ist, als die bei Berührung stattfindende. Die Feuerzüge müssen so angeordnet werden, daß eine gute Wirkung der Heizgase bei geringem Zugverluste erzielt wird. Auch auf gute Zugänglichkeit des Inneren ist Wert zu legen. Im ersten und zweiten Zuge sollten Schaulöcher angebracht werden. Ferner muß man für Oeffnungen zum Einbringen von Pyrometern Sorge tragen. Der Ueberhitzer darf nicht von umfangreichem Mauerwerk umgeben sein, da sonst bei plötzlicher Belastungsabnahme ein zu starkes Steigen der Dampftemperatur zu befürchten ist. Bei der Auswahl der Steine für die Einmauerung ist Wert zu legen auf Widerstandsfähigkeit gegen hohe Temperatur, Raumbeständigkeit, mechanische Festigkeit und Unempfindlichkeit gegen chemische Einflüsse. Um bei Ausbesserungen eine Erneuerung des ganzen Gewölbes zu vermeiden, führt man dieses aus zwei bis drei für sich im Verband gemauerten, voneinander unabhängigen Teilen aus. Wenn Platzersparnis erwünscht ist, tritt bisweilen an die Stelle der Einmauerung eine Blechummantelung. Die den Kessel tragenden Säulen müssen auf Knickung und Durchbiegung berechnet werden. Indessen werden vielfach an Stelle der Berechnung konstruktives Gefühl und Erfahrung als ausschlaggebend treten, da zuverlässige Rechnungsgrundlagen fehlen. Unbedingt ist auf kräftige, kalt liegende Verankerung Gewicht zu legen. Schmolke. ––––– Motorschiff Oregon. Die von der Werft Burmeister & Wain in Kopenhagen im Laufe der Zeit erbauten Motorschiffe sind nicht alle gleichartig. Die Werft hat bereits eine ganze Reihe von verschiedenen Bauarten hervorgebracht, die bedeutende Verbesserungen gegenüber den ersten Motorschiffen aufweisen. Die neuesten Schiffe, die jetzt im Bau oder bereits fertiggestellt sind, zeigen wieder wesentliche Neuerungen und Ersparnisse an Raum, die zu einer Erhöhung der Wirtschaftlichkeit beitragen. Das erste im Jahre 1916 von Burmeister & Wain hergestellte Motorschiff Oregon ist für die vereinigte Dampfergesellschaft in Kopenhagen bestimmt. Das Schiff ist in seinen Abmessungen der im Jahre 1913 gebauten California vollständig gleich. Die Abmessungen der Oregon sind: 124 m Länge, 16,5m Breite und 11,1 m Tiefgang, die der California: 123,5 m Länge, 16,5 m Breite und 10,7 m Tiefgang. Während die California nur eine Ladefähigkeit von 7300 t besitzt, hat Oregon 8600 t. Dieser Gewinn ist durch bessere Raumausnutzung erzielt. Die älteren Motorschiffe hatten Hilfskessel, deren Kohlenvorräte einen verhältnismäßig großen Raum in Anspruch nahmen. Auch der Raumbedarf der Hauptmaschinen war bei den älteren Schiffen größer. Die Hilfskessel fehlen jetzt meist vollständig. Es sind dafür zwei oder drei Hilfsdieselmaschinen vorhanden, die den elektrischen Strom für die Hilfsmaschinen liefern. Die Oregon hat zwei Sechszylinder-Dieselmaschinen, die bei 140 Uml./Min. 2800 PSi leisten. Die Zylinder haben 590 mm und 900 mm Hub. Die California hat zwei Achtzylindermaschinen mit 540 mm und 730 mm Hub. Sie leisten zusammen bei 140 Uml./Min. 2700 PSi. Die Schiffsgeschwindigkeit der California beträgt 11,48 Seemeilen, die der Oregon 12,49. Der Brennstoffverbrauch beträgt bei der Oregon 0,142 kg/PS-Std., bei der California 0,148 kg. Die California ist das achte der von Burmeister & Wain erbauten Motorschiffe, die alle Achtzylindermaschinen besitzen. Die späteren Schiffe haben nunmehr Sechszylindermaschinen, bei denen, um entsprechend große Leistung zu erhalten, die Zylinderdurchmesser und der Hub etwas vergrößert werden mußte. Bei den im Jahre 1914 erbauten drei Schiffen haben die Zylinder 630 mm Zylinderdurchmesser und 960 mm Hub. Die Maschinellleistung betrug dabei 1516 PS. Bei Maschinen mit 670 mm Zylinderdurchmesser und 1000 mm Hub wurde eine Maschinenleistung von 1670 PS erreicht. Bei den im Jahre 1915 erbauten Maschinen mit 690 mm Zylinderdurchmesser und 1030 mm Hub betrug die Maschinenleistung 1700 PS. Das Motorschiff Oregon machte im April 1916 seine Probefahrten. Die Maschinenleistung war dabei 1450 PS bei 590 mm Zylinderdurchmesser und 960 mm Hub. Jede Hauptmaschine treibt hier einen Luftverdichter unmittelbar von der Kurbelwelle an. Für den elektrischen Antrieb der Hilfsmaschinen sind drei Zweizylinderdieselmaschinen von 80 PS mit 325 Uml./Min. vorgesehen. Die Dieseldynamos haben eigene Luftverdichter. Für den Antrieb der Hilfsmaschinen in Fahrt genügt ein Motor. Für den Hafenbetrieb kommt noch ein zweiter Motor hinzu, während der dritte stets zur Aushilfe bereit steht. Die Werft Burmeister & Wain hat bis jetzt 30 Motorschiffe gebaut. Von dem Motorschiff Oregon sind noch drei Schwesterschiffe in Bau. (Motorschiff und Motorboot 1916 Heft 26.) W. ––––– Das Doppelgasverfahren. Zur besseren Verwertung des bei der Steinkohlengasgewinnung erhaltenen Koksrückstandes haben viele Gaswerke Wassergasanlagen errichtet; in einzelnen Fällen wird auch Wassergas allein zur Beleuchtung von Ortschaften verwendet, so zum Beispiel in Pettau (Steiermark). In der Regel bilden jedoch die Wassergasanlagen nur Zusatzanlagen der Gaswerke, so daß man also hier zwei verschiedene Vorgänge zu unterscheiden hat, einmal die Entgasung der Steinkohle in den Retortenöfen und zweitens die Vergasung des erhaltenen Kokses im Generator. Man war schon lange bestrebt, diese beiden Vorgänge derart zu vereinigen, daß Wassergas direkt aus der Kohle gewonnen werden kann. Hierbei muß man jedoch darauf bedacht sein, daß die Nebenprodukte der Kohlenentgasung (Teer und Ammoniak) nicht verloren gehen. Mit der Durchführung dieser Aufgabe hat sich Prof. Strache in Wien beschäftigt und einen Generator konstruiert, in dem ein aus etwa einem Fünftel Steinkohlengas und vier Fünfteln Wassergas bestehendes Gemisch hergestellt wird, dem er den Namen Doppelgas gegeben hat. Der Doppelgasgenerator besteht aus einem Unterteil mit Planrost, in welchem Koks unter Ueberleiten eines Luftstromes zum Glühen erhitzt wird. Das hierbei entstehende Generatorgas wird durch Oberluft verbrannt und die heißen Gase umspülen eine Entgasungskammer, die bei kleinen Anlagen als Retorte, bei größeren Anlagen als Kammer ausgeführt wird. Die Abgase entweichen durch ein Ventil in den Schornstein. Wenn die Entgasungskammer, die mit Kohle gefüllt ist, durch das Generatorgas auf genügend hohe Temperatur erhitzt ist, wird die Luftzufuhr abgesperrt und Dampf von unten in den Generator eingelassen. Das hierbei entstehende Wassergas streicht durch die Entgasungsretorte und trägt infolge seiner hohen Temperatur von etwa 1000° wesentlich zur Entgasung der Kohle bei. Das aus dem Entgasungsraum oben entweichende Gas wird in der üblichen Weise durch Kühlung vom Teer und durch Waschen mit Wasser vom Ammoniak befreit. Nach 6 bis 8 Min. ist die Kokssäule so weit abgekühlt, daß der Wasserdampf nicht mehr genügend zerlegt wird; der Generator muß nun wieder warmgeblasen werden, was 1 bis 2 Min. dauert. Das während dieser Warmblaseperiode entstehende Steinkohlengas wird durch Regelung der Druckverhältnisse in der Weise aus der Retorte abgeführt, daß kein Generatorgas gleichzeitig durch die Retorte austritt. Die richtige Ausführung dieses Arbeitsvorganges wird mit Hilfe einer an dem Gasabgangsrohr angebrachten Probeflamme überwacht. Da aus 100 kg Steinkohle rund 30 m3 Steinkohlengas von je 5500 WE Heizwert und 70 kg Koks entstehen, und da ferner aus diesen 70 kg Koks etwa 100 m3 Wassergas von je 2900 WE Heizwert erhalten werden, so lassen sich aus 100 kg Kohle rund 130 m3 Doppelgas von je 3500 WE gewinnen. Diese Zahlen sind natürlich je nach der Kohlenart verschieden. Doppelgasanlagen sind in Bergedorf bei Hamburg, in Elberfeld sowie in Wien-Simmering in Betrieb. Bei der letztgenannten Anlage wurden bei den Abnahmeversuchen 122 m3 Doppelgas aus 100 kg Kohle erhalten, was bei Reduktion auf den Normalzustand und unter Berücksichtigung des in der Schlacke sowie im Rostdurchfall enthaltenen Kohlenstoffs einer Ausbeute von 123,4 m3 Gas aus 100 kg vergaster Reinkohle entspricht. Der durchschnittliche obere Heizwert betrug während der drei Versuchstage 3270 WE (reduziert). Die angewandte Kohle hatte folgende Zusammensetzung: 2 v. H. Wasser, 8,5 v. H. Asche, 69,9 v. H. Koksausbeute, 7275 WE Heizwert. Eine Durchschnittsprobe des an den drei Tagen erzeugten Gases ergab folgende Werte: Kohlensäure   3,8 v. H. Schwere Kohlenwasserstoffe   1,0 „ Sauerstoff   0,2 „ Kohlenoxyd 34,0 „ Wasserstoff 50,2 „ Methan   4,6 „ Stickstoff   6,2 „ Ueber die bei dem Doppelgasverfahren gewinnbaren Mengen von Teer und Ammoniak liegen noch keine Betriebsergebnisse vor. Der Heizwert des Gases läßt sich erhöhen, wenn man durch Abziehen einer bestimmten Koksmenge aus dem Generatorunterteil den Kohlendurchsatz vergrößert, wodurch mehr Steinkohlengas erzeugt wird. Das Gas läßt sich ferner in genau der gleichen Weise, wie dies bei Wassergasgeneratoren üblich ist, karburieren. Eine Doppelgasanlage bietet als Zusatzanlage in Steinkohlengaswerken dieselben Vorteile wie eine Wassergasanlage, und zwar sind dies: 1. Die stete Betriebsbereitschaft, 2. geringerer Platzbedarf und geringere Anlagekosten, 3. Verbilligung des Gaswerkbetriebes bei ständigem gleichmäßigem Zusatz von Doppelgas, 4. die Möglichkeit der Kokspreisregulierung und 5. der rein maschinelle Betrieb. Es ist nicht unbedingt erforderlich, für das Doppelgas einen besonderen Gasbehälter aufzustellen, man kann es vielmehr unmittelbar dem rohen Steinkohlengas zusetzen, sofern der Gassauger zur Bewältigung der größeren Gasmenge hinreichend groß ist. Ein weiterer Vorteil des Doppelgases ist, daß es nicht wie das Wassergas besondere Brenner erfordert, sondern auch in gewöhnlichen Glühlichtbrennern, ohne zurückzuschlagen, brennt, wenn die Ausströmungsdüse und die Luftzufuhr entsprechend geregelt werden. Auch zum Schweißen, Löten und anderen industriellen Zwecken ist das Doppelgas gut verwendbar, zumal es billiger als Wassergas ist und einen höheren Heizwert als dieses besitzt. Schließlich wird das Doppelgas auch für Großgaszentralen in Betracht zu ziehen sein, weil hier die restlose Vergasung der Kohle in großen Generatoren von besonderem Vorteil ist; vor dem für solche Zwecke bisher ausschließlich verwendeten Mondgas hat das Doppelgas den Vorzug des geringeren Stickstoffgehaltes und des höheren Heizwertes. (Zeitschr. des Vereins der Gas- und Wasserfachmänner in Oesterr.-Ungarn 1916 S. 301 bis 309.) Sander. ––––– Die Wassersterilisation mit Chlorgas. In den Vereinigten Staaten von Amerika hat man in den letzten Jahren mit Erfolg versucht, verflüssigtes Chlor zur Sterilisation von Trinkwasser in zentralen Wasserversorgungsanlagen zu verwenden. Bekanntlich hat man bisher in Amerika zu dem gleichen Zwecke vorwiegend Chlorkalk verwendet, demgegenüber die Anwendung von Chlorgas jedoch große Vorteile bietet. In erster Linie ist in dieser Hinsicht die Reinheit und Beständigkeit des flüssigen Chlors zu nennen, das in Stahlflaschen mit etwa 45 kg Inhalt in den Handel kommt und in dieser Form unbegrenzt lange aufbewahrt werden kann. Bei der Verwendung von Chlorkalk müssen dagegen stets größere Mengen gelagert werden, die sich mit der Zeit zersetzen, wobei die Desinfektionskraft abnimmt, und die durch den Chlorgeruch häufig eine Belästigung der Nachbarschaft bilden. Infolge der hohen Konzentration des verflüssigten Chlors reicht der Inhalt einer einzigen Stahlflasche aus, um die große Menge von 200000 m3 Wasser zu sterilisieren. Ferner ist bei dem neuen Verfahren auch die Apparatur zum Auflösen und Mischen des Chlors mit dem Wasser viel einfacher und kleiner als bei dem alten Chlorkalkverfahren. Wie Dr. Zamkow in der Zeitschrift für komprimierte und flüssige Gase 1916 S. 138 bis 142 berichtet, wurden die ersten Versuche mit flüssigem Chlor im Jahre 1910 von Dr. Darnhall in Washington angestellt, die bei den Wasserwerkverwaltungen wie auch bei dem amerikanischen Kriegsdepartement großes Interesse fanden. In der Folge wurde das Verfahren von Dr. Ornstein in New York noch wesentlich verbessert, namentlich in Hinsicht auf die Art der Chlorzugabe zum Wasser. Während nämlich Darnhall das Chlorgas dem zu sterilisierenden Wasser direkt zusetzte, leitete Ornstein das Gas, nachdem es eine Drosselungsvorrichtung durchströmt hat, zunächst durch einen mit Koks gefüllten Hartgummizylinder, durch den Wasser von oben herabrieselt. In diesem Zylinder entsteht ein ziemlich konzentriertes Chlorwasser, das nun erst dem zu behandelnden Wasserstrom zugesetzt wird, und zwar entweder in den Sammelbrunnen der Pumpanlage oder in die Hauptwasserleitung. Auch die Gasdosierung wurde durch Dr. Ornstein erheblich verbessert, so daß das Verfahren in den amerikanischen Städten rasch zur Einführung gelangte. Bis zum Oktober. 1915 waren in den Vereinigten Staaten bereits 150 Chlorgas-Sterilisationsanlagen in Betrieb, darunter Riesenanlagen wie die in Philadelphia, die täglich etwa 900000 m3 Wasser verarbeitet. Der Chlorzusatz beträgt bei dieser Anlage 20 bis 30 g auf 100 m3 Wasser, wodurch die Bakterienzahl von etwa 25000 in 1 cm3 Wasser auf 10 bis 40 vermindert wird. Außer diesem günstigen bakteriologischen Ergebnis bewirkt der Zusatz von Chlor auch keine Geschmackveränderung des Wassers, was bekanntlich ein großer Nachteil des Chlorkalkverfahrens ist. In Deutschland wurde zur Verwertung des neuen Verfahrens kurz vor dem Kriege eine Gesellschaft gegründet, die nunmehr zur Einführung des Verfahrens übergegangen ist und auch seine Anwendung zur Unschädlichmachung von Abwässern plant. In einer Versuchsanlage wurden, wie aus vorliegenden Gutachten hervorgeht, recht befriedigende Ergebnisse erzielt, so gelang es bei Anwendung von nur 0,2 g Chlor auf 1 m3 Wasser die Keimzahl dieses Wassers von 350 auf 6, also um rund 98 v. H. zu vermindern, ohne daß eine Geschmacksveränderung des Wassers hervorgerufen wurde. Die Einrichtung zur Chlorgasdesinfektion ist selbst für die größten Wasserwerke sehr einfach und erfordert einen Raum von nur wenigen Quadratmetern. Der Apparat besteht je nach der Größe der Anlage aus einer oder mehreren Stahlflaschen mit flüssigem Chlor, einem Dosierungsapparat und einem Absorptionsgefäß. Die zur Sterilisation des Wassers erforderliche Chlormenge muß von Fall zu Fall durch Versuche ermittelt werden, da sie sowohl von der Keimzahl als auch von der chemischen Zusammensetzung des Wassers abhängt. Die sterilisierende Wirkung des Chlors ist etwa 50 m hinter der Zusatzstelle bereits eingetreten. Die Bau- und Betriebkosten dieser Anlagen sind recht gering; für ein Wasserwerk von 10000 m3 Tagesleistung betragen zum Beispiel die Baukosten etwa 6000 M, und die Betriebkosten einschließlich Verzinsung, Tilgung und sonstiger Unkosten belaufen sich auf Bruchteile eines Pfennigs für 1 m3 Wasser. Das Chlorgasverfahren ist außer zur Sterilisation von Trink- und Brauchwasser, wie oben erwähnt, auch zur Unschädlichmachung von Abwässern gut geeignet. Auch hierfür sind in Amerika bereits mehrere Anlagen in Betrieb, die mit gutem Erfolg arbeiten. Der Chlorzusatz ist hier naturgemäß größer als bei Trinkwasser und ist außer von der Keimzahl namentlich von dem Gehalt des Wassers an organischen Stoffen abhängig. Auch in Deutschland sind seit etwa zwei Jahren derartige Versuche im Gange, die ein günstiges Ergebnis gezeitigt haben. Es ist daher zu erwarten, daß künftig das Chlorgasverfahren auch bei uns für die Sterilisation von Trinkwasser sowie für die Reinigung von Abwässern große Bedeutung erlangen und das bisher benutzte Chlorkalkverfahren verdrängen wird. Sander. ––––– Graphische Rechentafeln. (M. Tama, Werkstattstechnik XI (1917) S. 1 bis 4, 34 bis 37.) Kommt dem Techniker eine Formel in den Weg, die einen Zusammenhang zwischen zwei Zustandsgrößen ausdrückt, so wird er zunächst eine Zahlentafel entwerfen. Um sodann rasch und bequem den Verlauf der Funktion zu überblicken, wird er die Zahlentafel in eine Kurve umsetzen. Und diese Arbeit wird um so geringeren Aufwand erfordern, je einfacher die Kurve ausfällt. Sie wird ein Minimum, wenn die Kurve eine Gerade darstellt. Natürlich wird ihm die Natur diesen Gefallen nur selten tun. In vielen Fällen aber kann er der Natur durch einen bekannten Kunstgriff zu Hilfe kommen. Nämlich immer dann, wenn die Formel die Form hat xm = ayn. Man braucht dann bloß auf beiden Seiten den Logarithmus zu nehmen, um für den graphischen Zusammenhang zwischen log x und log y das Bild einer geraden Linie zu erhalten (vgl. Mehmke, Leitfaden zum graphischen Rechnen, Nr. 19 der Sammlung math.-phys. Lehrbücher, herausgegeb. von E. Jahnke, Leipzig 1917. B. G. Teubner. 4,50 M). Es scheint mir überflüssig, für diesen einfachen und geläufigen Kunstgriff noch einen besonderen Namen einzuführen. Handelt es sich nun um einen Zusammenhang zwischen drei Veränderlichen, so genügt eine Zahlentafel, genauer eine Zahlentafel mit einem Eingang nicht, man braucht eine Zahlentafel mit zwei Eingängen. Und die graphische Darstellung führt zu einer Kurvenschar. Auch hier wird man nachzusehen haben, ob sich die vorgelegte Formel in die Form xm = ayn zp bringen läßt. Alsdann wird man durch den genannten Kunstgriff als logarithmisches Abbild des Zusammenhanges eine Geradenschar bekommen. Unter dem nomographischen Verfahren im besonderen versteht man nun das Verfahren der graphischen Rechentafeln oder – wie Mehmke vorschlägt zu sagen – der Fluchtlinientafeln. Dabei werden an Stelle der beiden kartesischen Koordinatenachsen, die zueinander rechtwinklig stehen, drei parallele Geraden als Träger der drei Variablen zugrunde gelegt. Nachdem aus den Daten über die Grenzen, innerhalb deren sich die Variablen bewegen sollen, eine Verfügung über die Länge de Skalen getroffen ist, die auf zweien der Träger abzutragen sind, ergibt sich eine einfache Bestimmung für die Länge der dritten Skala und für den gegenseitigen Abstand der parallelen Träger. Da nun drei Skalenpunkte, die in gerader Linie liegen, der vorgelegten Formel genügen, so lautet die Anleitung zum Gebrauch der Fluchtlinientafel einfach so: Man hat nur nötig, durch zwei beliebige Punkte auf zwei Trägern ein Lineal zu legen, dann trifft dieses den dritten Träger im zugehörigen Punkte. Der Verfasser erläutert dieses Verfahren an zwei Beispielen, das eine betrifft die Berechnung des Scherendruckes bei Blechscheren, das andere die Ermittlung von Schnittzeiten auf der Drehbank. E. Jahnke. Der Schutz des Ingenieurtitels. Aus Oesterreich kommt die Kunde, daß durch Kaiserliche Verordnung, die im Reichsgesetzblatt vom 28. März 1917 veröffentlicht ist, die Bezeichnung „Ingenieur“ rechtlich geschützt wurde. Danach darf diese Bezeichnung im Nachbarreich Oesterreich fortab nur von solchen Personen geführt werden, die eine technische Hochschule ordnungsmäßig absolviert und die Staats- oder Diplomprüfung abgelegt haben. Für Personen, die diese Vorbildung nicht nachzuweisen vermögen, sind Uebergangsbestimmungen getroffen, so insbesondere auch für die Absolventen der technischen Mittelschulen. Solche Personen dürfen gemäß diesen Uebergangsbestimmungen die Bezeichnung „Ingenieur“ weiter führen, wenn sie sich mindestens acht Jahre hindurch praktisch betätigt haben und eine leitende oder selbständige Stellung auf fachtechnischem Gebiete bekleiden. Auch die derzeitigen Schüler der technischen Mittelschulen haben in den Uebergangsbestimmungen entsprechende Berücksichtigung gefunden. ––––– Erzausfuhr von Spanien. Die „Information“ Bilbao schreibt über die Frage der Erzausfuhr: Infolge des europäischen Krieges, insbesondere seit dem Monat Februar 1917, ist der Erzhandel völlig lahmgelegt. Die Schwierigkeit des Absatzes von Erzen liegt in der Verschiffung. Diese Lage hat sich noch durch die Verordnung verschlimmert, wonach es Schiffen verboten ist, Erz zu laden, wenn nicht 30 v. H. Kohle zurückgebracht wird. Sollte diese Bestimmung in Kraft bleiben, so würden dem Erzmarkt schwerste Gefahren erwachsen. Im Monat Februar ist aus dem Hafen von Bilbao und Castro Urdiales an Erzen ausgeführt worden: 1913 1914 1915 1916 1917 Tonnen Bilbao 266697 204538 150910 202440 105041 Castro Urdiales   52471   27386   15623   10129   17152 An Eisenerzen und Eisenkies ist aus Spanien während der letzten drei Jahre ausgeführt worden: 1914 1915 1916 Eisenerz 6095125 4509214 5148127 Tonnen Eisenkies 2553758 2266223 2743487 „ ––––– Hauptversammlung des Vereins deutscher Gießereifachleute am 2. Juni abends 6 Uhr und am 3. Juni vormittags 10 Uhr in der ehemaligen Bergakademie, Berlin N., Invalidenstraße 44.