Polytechnische Schau. – Polytechnisches Journal

Titel:	Polytechnische Schau.
Fundstelle:	Band 332, Jahrgang 1917, S. 286
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Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau Aus der Frankenthaler Maschinen- und Metallindustrie, 1. Die Akt.-Ges. Kühnle, Kopp & Kausch, Frankenthal (Pfalz) entstand aus der Vereinigung von drei Frankenthaler Fabriken, die im Jahre 1899 erfolgte; und zwar aus der Kühnleschen Maschinenfabrik, die 1842 begründet worden war, der Dampfkesselschmiede Hans Kopp, die aus der Mitte der 50er Jahre stammte, und der Frankenthaler Kesselschmiede Vellhuysen & Co., die in den ersten 70er Jahren errichtet worden war und deren Inhaber zuletzt der Ingenieur Rudolf Kausch gewesen ist. Die Werke lagen zunächst in verschiedenen Stadtteilen, wurden dann in umfangreichen Neubauten vereinigt und aufs Modernste eingerichtet. Im Februar 1916 wurde die Elektra-Dampfturbinen G. m. b. H. angegliedert. Das letzte Geschäftsjahr hat einschließlich Vortrag einen Bruttogewinn von 981800 M und einen Reingewinn von 559800 M abgeworfen, und es wurde eine Dividende von 10 v. H. verteilt. Die Bilanz macht einen sehr günstigen Eindruck. Wir haben darin 1250000 M Anlage werte neben 3170000 M Betriebsmittel. Debitoren im Betrage von 647100 M stehen 1020000 M Kreditoren und Auszahlungen gegenüber. Bei einem Aktienkapital von 1500000 M verfügte die Gesellschaft über 773100 M offene Reserven. Die eigenen Mittel, Aktienkapital und offene Reserven, machen zusammen 2270000 M aus. Daneben stehen 1410000 M fremde Mittel, Kreditoren mit Anzahlungen und Obligationen. 2. Die Schnellpressenfabrik Frankenthal Albert & Cie. Akt.-Ges. ist aus ganz kleinen Anfängen entstanden, heute aber die größte Fabrik ihrer Branche. Der Grund zu dem Unternehmen wurde von dem Mechaniker Andreas Albert gelegt. Schon im Jahre 1862 war aus der Firma die erste Frankenthaler Schnellpresse hervorgegangen. Andreas Albert starb 1882; an seine Stelle trat als Teilhaber der Firma Jean Ganss. Von da ab nahm die Fabrik einen ungeahnten, immer größeren Aufschwung bis in die neueste Zeit hinein. Jean Ganss, inzwischen Kommerzienrat geworden, ist noch heute erster Direktor der Gesellschaft. Jedes neue Jahr brachte der Fabrikation eine neue Type von Maschinen. Im Jahre 1889 wurde das Unternehmen in eine Aktiengesellschaft mit 1100000 M Kapital umgewandelt. Das Jahr 1909 sah die zehntausendste Maschine fertig in der Fabrik stehen, und der jährliche Umsatz hatte nahezu 5000000 M erreicht bei einem Aktienkapital, das inzwischen auf 2500000 M gebracht worden war. Unzählige erste Auszeichnungen hat die Gesellschaft auf den Ausstellungen erlangt. Die Gesellschaft ist heute die bedeutendste Druckmaschinenfabrik der Welt und hat den Ruhm dieses Zweiges unserer Industrie über den ganzen kultivierten Erdball getragen. Die finanzielle Entwicklung war sehr befriedigend. Der letzte uns vorliegende Abschluß (der neueste muß in Kürze herauskommen) zeigte einen Bruttogewinn einschließlich Vortrag von 1240000 M und einen Reingewinn von 504000 M; es wurde eine Dividende von 10 v. H. verteilt. Die offenen Reserven beliefen sich auf 1630000 M. Die Anlagen waren stark, nämlich auf 300000 M heruntergeschrieben bei einem Anschaffungspreise von etwa 5000000 M. Neben den 300000 M Anlagewerten standen 7850000 M Betriebsmittel. Aktienkapital und Reserven machten zusammen 4 130 000 M aus, und daneben hatte man 3070000 M fremde Mittel, Schuldverschreibungen und Kreditoren. Recht erheblich sind auch die Wohlfahrtseinrichtungen der Gesellschaft. 3. Das größte Werk unter den hier betrachteten Unternehmungen ist die Klein, Schanzlin & Becker Akt.-Ges. Es wurde im Jahre 1871 von dem damaligen Ingenieur Joh. Klein, der aus der Kühnleschen Maschinenfabrik in Frankenthal hervorgegangen war, sowie den Herren Schanzlin und Becker mit einem Kapital von 17000 Gulden errichtet. Alleiniger Leiter des Werkes war Herr Klein, und zwar bis 1906. Im Gründungsjahr beschäftigte die Fabrik zwölf Arbeiter. Sie befaßte sich hauptsächlich mit der Herstellung von Armaturen; später nahm sie auch die Spezialität Pumpen auf. Im Jahre 1887 wurde die Gesellschaft in die Aktienform übergeführt. Vor dem Kriege war die Arbeiterzahl mit Beamten schon auf 1700 gestiegen; heute zählt sie mit ihrer Filiale in Pirmasens 4000 Mann. Außerdem arbeitet sie mit der Firma Cornelius Heyl in Worms in Interessengemeinschaft. Das Aktienkapital beläuft sich auf 3000000 M. Die Aktien haben an der Frankfurter Börse einen Kurs. Von den Fabrikaten der Gesellschaft sind manche über die ganze Welt vorgedrungen. Besonders sind die Rückkühlungen für Kondensationsanlagen zu erwähnen.. An der Spitze der Gesellschaft steht seit 1906 der Bruder von Herrn Joh. Klein, Herr Direktor Jakob Klein, der früher für die Firma längere Jahre in England tätig war und unter dessen Leitung das Werk an Ausdehnung um das Fünffache zugenommen hat. Der Gründer der Firma, der heutige Kommerzienrat Joh. Klein, ist Vorsitzender des Aufsichtsrates der Gesellschaft, in dem auch die Pfälzische Bank und die Darmstädter Bank vertreten sind. Das letzte Geschäftsjahr, für das uns der Abschluß vorliegt (der neueste ist noch nicht erschienen), zeigte einen Bruttogewinn von 3980000 Mark und einen Reingewinn von 806400 M, beide Male einschließlich Vortrag, und es wurde eine Dividende von 12 v. H. verteilt. Die Abschreibungen wurden auf 809600 M bemessen bei dann noch bleibenden Anlagewerten von 1840000 M. Die Dividende erforderte einen Betrag von 360000 M, während die Bilanz ein Bankguthaben von 932 800 M enthielt neben 630000 M Effekten. 4. Auch die Maschinenbau-Akt.-Ges. Balcke müssen wir an dieser Stelle erwähnen. Die Balcke-Gesellschaft ist nämlich hervorgegangen aus der Vereinigung der Firmen Balcke & Co. in Bochum und Bettinger & Balcke in Frankenthal. Die Balcke-Gesellschaft hat ihren Sitz in Bochum. Dort befinden sich die Zentralleitung mit ausgedehnten Konstruktionsbureaus sowie Werkstätten für Kühlanlagen. In Frankenthal werden Pumpen und die zugehörenden Armaturen hergestellt. Die Balcke-Gesellschaft hat durchschnittlich stattliche Dividenden verteilt. Das letzte Geschäftsjahr erbrachte einschließlich Vortrag einen Bruttogewinn von 1400000 M und einen Reingewinn von 609800 M, woraus eine Dividende von 14 v. H. verteilt wurde. Es war dazu ein- Betrag von 350000 M erforderlich, während die Bilanz allein an Bankguthaben 717400 M enthielt neben 732300 M Wertpapieren. Die Anlagewerte waren bis auf 1220000 M heruntergeschrieben worden. Ihnen standen 4560000 M Betriebsmittel gegenüber. 5. Die Gußwerke Akt.-Ges. Frankenthal sind hervorgegangen aus der Eisenhütte Frankenthal. Die Fabrikation erstreckt sich auf Rohgußstücke bis 25000 kg Stückgewicht, in der Hauptsache für den Dampfturbinenbau sowie für die elektrische und die chemische Industrie. In der Metallgießerei werden Stücke für alle Verwendungszwecke hergestellt. Das Werk beschäftigt jetzt 220 Arbeiter. Das letzte Geschäftsjahr erbrachte einen Bruttogewinn von 144800 M und einen Reingewinn von 23400 M, und es wurde eine Dividende von 6 v. H. verteilt. Die Debitoren stehen mit 134500 Mark zu den Kreditoren mit 156200 M in normalem Verhältnis. Die Gesellschaft, das kleinste unter den Frankenthaler Werken, hatte nach Kriegsausbruch schwer zu leiden, hat sich aber rasch erholt und ist heute für die Kriegsindustrie wieder stark beschäftigt. Ueberhaupt hatten die vorstehend genannten Frankenthaler Werke, wie die gesamte Industrie auf dem linken Rheinufer, durch den Kriegsausbruch unter bedeutenden Betriebsstörungen zu leiden. Nach Ablauf des ersten Kriegshalbjahres war aber die Beschäftigungslosigkeit schon wieder beseitigt. Die Fabriken haben sich auf die Erfordernisse der Kriegswirtschaft eingerichtet und genügend Aufträge hereingeholt. Die Zahl der beschäftigten Personen ist von 5200 vor dem Kriege nun auf über 8000 gestiegen, und die Erträge haben sich den Friedensergebnissen wieder stark genähert. So beobachten wir auch hier die unverwüstliche Tatkraft und Elastizität, die wir in diesem Kriege an der ganzen deutschen Industrie zu bewundern gehabt haben. Theorie des mechanischen Fluges. In der D. p. J. Bd. 332 S. 124 besprochenen Theorie des mechanischen Fluges wird ausgeführt, daß die bisherigen Flugtheorien sich auf ein hypothetisch inkompressibles Flugmittel, nicht aber auf Luft beziehen, die keine inkom-pressible Flüssigkeit, sondern ein sehr leicht verdichtbarer Körper sei. Nach der neuen Theorie ist es notwendig, die Verdichtbarkeit des Flugmittels schon in den ersten Gleichungen zu berücksichtigen. Eine Platte, deren Querschnitt F m2 und deren Gewicht G kg beträgt, kann demnach in der Luft schwebend gehalten werden, wenn dem Gewicht G ein von unten auf die Flächeneinheit wirkender Druck p der Luft das Gleichgewicht hält. Dann ist p=\frac{G}{F}. Der Druck p entspricht einer Luftsäule h=\frac{p}{\gamma} und die Höhe h bestimmt sich aus der Luftgeschwindigkeit v, die angenähert durch die Gleichung v=\sqrt{2\,g\,h} bestimmt ist. Textabbildung Bd. 332, S. 287 Dieser Darstellungsart wird in der Zeitschrift des österr. Ingenieur- und Architektenvereins 1917 Heft 9 widersprochen und darauf hingewiesen, daß das gleiche Schlußergebnis auf Grund der bekannten Umlenkungs-theorie eines Luftstrahles erhalten wird. Wird eine Platte P durch einen auf diese mit der Geschwindigkeit v auftretenden Luftstrahl, entsprechend der Abbildung, in Schwebe gehalten, so bildet sich unmittelbar vor der Platte ein mit wirbelnder Luft angefüllter Totraum, während der auf die Platte auftreffende Luftstrahl eine Ablenkung von nahezu 90° erfährt. Der auf die Platte P übertragene Umlenkungsdruck d G bestimmt sich dann nach der Gleichung: d G × t = d M (v1 sin α1 – v2 sin α2), wobei dM die durchströmende Luftmasse bedeutet, die in der Zeit t vom Punkt 1 zum Punkt 2 gelangt. Bezeichnet dQ die sekundliche Luftmenge, dann wird d\,G=\frac{d\,Q\,\gamma}{g}\,(v_1\,\sin\,\alpha_1-v_2\,\sin\,\alpha_2). Annäherungsweise ist v = v1 = v2, α1 = 90 ° und α2 = 360 °, dann wird d\,G=\frac{d\,Q\,\gamma}{g}\,v und G=\frac{Q\,\gamma}{g}\,v. Ist Q = F v, dann wird die Platte P durch einen von unten wirkenden Luftstrom getragen und das Schweben der Platte wird infolge eines Druckunterschiedes zwischen Ober- und Unterseite erhalten, der an der Unterseite um einen Betrag pu größer ist als in der ungestörten Atmosphäre. An der Oberseite ist der Druck um einen entsprechenden Betrag pu kleiner, und zwar kann angenommen werden, daß p_0=p_u=\frac{p}{2} ist. Es wird somit je die Hälfte des Gewichtes der Platte von der auf der Unterseite durch Verdrängung abgelenkten beziehungsweise von der auf der Oberseite sich wieder schließenden Luftströmung getragen. Mit dieser Annahme wird G=\frac{F\,\gamma}{2\,g}\,v^2, eine Beziehung, die der anfangs erwähnten Gleichung v=\sqrt{2\,g\,h} entspricht. W. Die Aluminiumindustrie in den Vereinigten Staaten. Die französische Zeitschrift Journal du four electrique bringt in ihrer Ausgabe vom 1. Juni einen bemerkenswerten Bericht über den derzeitigen Stand und die voraussichtliche Entwicklung der amerikanischen Aluminiumindustrie, aus dem die Besorgnis spricht, daß diese Entwicklung zu einer gefährlichen Bedrohung der europäischen – besonders der französischen – Aluminiumerzeuger führen könne. Im Jahre 1914 wurden 7464 t Aluminium in die Vereinigten Staaten eingeführt, und zwar stammte hiervon der größte Teil aus Kanada, dann folgen in der Reihenfolge ihrer Bedeutung: die Schweiz, Frankreich, Groß-Britannien, Deutschland, Oesterreich-Ungarn und Norwegen. Infolge des Krieges sank die Einfuhr 1915 auf 6173 t, von denen mehr als die Hälfte von Kanada geliefert wurden. Die Einfuhr aus der Schweiz betrug nur noch etwa 10 v. H. der vorjährigen Menge. Einfuhr von Aluminium in die Vereinigten Staaten Ursprungsland 1913t 1914t 1915t Oesterreich-UngarnBelgienFrankreichDeutschlandItalienHollandNorwegenPortugalSchweizEnglandKanadaAndere Länder 462 378 1170 3770 326 219 173– 470 2190 3050– 590 1041175 740 3– 532–1185 9552180– 120 88 815 5–– 830 2 120 7103480 3 Insgesamt 12208 7464 6173 Nach obiger Zusammenstellung sind die Einfuhrmengen stetig und schnell gesunken, und vom Standpunkt der europäischen Aluminiumwerke wäre nur zu wünschen, daß sich nicht eines Tages das Verhältnis ganz umkehrt und die Vereinigten Staaten nach Europa zu exportieren beginnen. Bisher war die amerikanische Aluminiumausfuhr nicht bedeutend; sie ist allerdings von 400 t im Jahre 1910 auf 1600 t im Jahre 1915 gestiegen. Obwohl die großen kanadischen Werke der Northern Aluminium-Company in Shawinigan Falls vollständig in den Dienst der englischen Kriegführung gestellt wurden, ist eine Verringerung der sichtbaren Vorräte an Rohmetall und Schrot nicht eingetreten, weil der Ausfall durch die gesteigerte Erzeugung der Aluminium-Company of America vollkommen ausgeglichen wird; diese betrug: 1910 5436 t 1911 12684 „ 1912 18120 „ 1913 29445 „ 1914 40770 „ 1915 45300 „ 1916 50000 „ 1917 60000 „ (geschätzt) Die Erweiterung der Aluminiumproduktion bedingt natürlich einen entsprechenden Mehrverbrauch an Bauxit und Tonerde. 1916 hat die Bauxitförderung in den Vereinigten Staaten den Betrag von 425000 t erreicht, das bedeutet eine Steigerung um 43 v. H. gegenüber 1915. Für die Staaten Georgia und Alabama beträgt die Steigerung sogar 86 v. H. Die ergiebigsten Vorkommen liegen in Arkansas und Tennessee, wo 1916 nicht weniger als 379000 t gefördert wurden. Eingeführt wurde Bauxit aus Frankreich und Guyana. Obwohl Bauxit französischen Ursprungs früher den weitaus größten Teil der amerikanischen Einfuhr ausmachte, hat der Krieg den Versand des französischen Rohstoffs jetzt vollkommen zum Stillstand gebracht. Die Aluminium-Company of America besitzt zwei große Tonerdefabriken und baut zurzeit eine dritte in der Nähe von Baltimore, in der Bauxit aus Englisch-Guyana verarbeitet werden soll. Die Tonerde wird an die Aluminiumfabriken in Maryville (Tennessee) und Whitney (Nord-Carolina) geliefert, während die großen Tonerdewerke in Illinois die Aluminiumfabriken in Niagara Falls, Massena und Shawinigan Falls versorgen. Professor Richards schätzt in The Mineral In-dustry, daß die Aluminiumerzeugung Nordamerikas im Jahre 1925 mindestens 325000 t erreichen wird. Vielleicht ist diese Zahl etwas hoch gegriffen; sicher ist aber, daß die Vereinigten Staaten Ende dieses Jahres bei einer Leistungsfähigkeit von jährlich 100000 t angelangt sein werden. Die Aluminium-Company of America hat eine glänzende Entwicklung genommen. Sie ist aus der vor etwa 30 Jahren gegründeten Pittsburgh Reduction Company hervorgegangen, in deren Werk zu New Kensington es Hall zum ersten Male gelang, einen Aluminiumblock herzustellen. Die bereits erwähnte Aluminiumfabrik dieser Gesellschaft in Whitney wird demnächst erheblich vergrößert werden im Zusammenhang mit der Erschließung der Wasserkräfte des Yadkin-Flusses, der angeblich 100000 PS liefern soll. Außerdem ist die Errichtung eines Riesenwerkes in Long Sault geplant, wo der Aluminium-Company of America aus den Stromschnellen des Lorenzstromes 800000 PS (?) zur Verfügung stehen werden, sobald die kanadische Regierung ihren bisherigen Widerstand gegen die Nutzbarmachung der Stromschnellen von Long Sault aufgegeben haben wird. Das französische Blatt hofft im Interesse der europäischen Aluminiumindustrie, daß dies noch recht lange dauern möge. Es ist jetzt noch nicht an der Zeit, über Deutschlands künftigen Anteil an der Aluminiumerzeugung zu sprechen. Soviel kann aber wohl schon jetzt gesagt werden, daß wir auf eine Einfuhr von amerikanischem Aluminium in Deutschland nicht angewiesen sein werden. Hbg. ––––– Ankererwärmung von Bahnmotoren. In der E. T. Z. 1917 Heft 26 weist Adler darauf hin, daß die Erwärmung eines gegebenen Bahnmotors sehr verschiedenartig sich gestaltet, je nachdem es sich um Betriebe mit kleinen oder mit großen Haltestellen-Entfernungen handelt. Er führt insbesondere das frühzeitige Brüchigwerden der Ankerspulenisolation auf zu große Temperatursteigerung im Ankerkupfer zurück, die als Folge ungenügender Beachtung des genannten Umstandes bei der elektrischen Dimensionierung der Motoren auftritt. Auffallenderweise zeigen sich modernste Wendepolmotoren in dieser Hinsicht für kurze Entfernungen (unter 250 m) den alten Motoren ohne Wendepole unterlegen. Die Wendepole an sich sind an dem Uebel zwar unschuldig; der Grund ist lediglich in der bei solchen Motoren üblichen hohen Belastung des Ankerkupfers, die ja auch Vorteile bietet, zu suchen, die eben erst durch die Anwendung von Kommutierungspolen ermöglicht wird. Die Abbildung zeigt die Schaulinien der Kupfer- und der Eisenverluste von zwei gleich großen Motoren der beiden Gattungen. Bei einer angenommenen Last von 85 Amp. würden sich für den Anker die Kupferverluste zu den Eisenverlusten verhalten wie 0,8 beim Motor ohne Wendepole und 2,7 beim Motor mit solchen. Der Verfasser hat nun unter Zugrundelegung eines gleichen quadratischen Strommittels die Fahrdiagramme für verschiedene Haltestellenentfernungen aufgestellt. In welch hohem Maße letztere das Ergebnis beeinflußen, zeigt nachstehende Tabelle. Halfe-stellenent-fernung Kupfer-verluste Eisen-verluste Ver-hältnisKupfer/Eisen Motor ohneWendepole 300 m150 m 319578 645149 0,493,88 Motor mitWendepole 300 m150 m 552324 248496 2,230,65 Das Ergebnis ist leicht erklärlich. Durch das häufige Anfahren bekommt der Motor einen starken Ueberstrom, wobei die Kupferverluste entsprechend t2r rasch ansteigen. Die Drehzahl des Ankers und infolgedessen die Eisenverluste sind klein im Durchschnitt; kaum ist der Motor auf höhere Drehzahl gekommen, muß er wieder abgeschaltet werden. Bei langen Fahrstrecken, die der Motor dann mit annähernd gleichförmiger Geschwindigkeit durchläuft, wird dagegen das Eisen dauernd hoch beansprucht. Der aufgenommene Strom ist ein Minimum, die Kupferwärme dementsprechend. Ist nun der Motor für den letztbetrachteten Betriebsfall berechnet, wird er aber trotzdem für kurze Fahrstrecken verwendet, so müssen sich im Kupfer der besonders reichlich isolierten Bahnmotoren beträchtliche Temperatursteigerungen einstellen. Da das Ankereisen verhältnismäßig kühl bleibt, entsteht an benachbarten Stellen allerdings ein beträchtliches Temperaturgefälle, ohne daß indessen dieses den durch die Hitze veranlaßten Ausdörreffekt in der Spulenisolation ausreichend hindern könnte. Textabbildung Bd. 332, S. 289 Die nach den V. D. E.-Normalien vorgeschriebene Thermometermessung bemängelt der Verfasser mit Recht. Es mag vielleicht noch möglich sein, trotz des bei Bahnmotoren schwer zugänglichen Motorinnern mit dem Thermometer an das Ankerblechpaket heran zu kommen. Keineswegs ist aber auf diese Weise die viel wichtigere Kupfertemperatur zu ermitteln. Dafür wird Widerstandsmessung vorgeschlagen, die bei den vorkommenden Widerstandswerten noch genügend genau durchgeführt werden könnte. Beim Ansetzen der Meßtaster können Fehler zwar dadurch entstehen, daß sie nicht genau die Polteilung umfassen, dieser, Fehler kann aber leicht so klein gehalten werden, daß er innerhalb der Meßgrenzen liegt. Eine Differenz von einer bis drei Lamellen stört noch nicht wesentlich. Der Verfasser schlägt vor, doppelpolige Taster (für Strom und Spannung) zu verwenden, die an Stelle der herausgenommenen Kohlenbürsten in die Bürstenhalter eingeschoben werden. Diese Einrichtung ist zwar nicht neu, aber jedenfalls recht empfehlenswert. Rich. Müller. Federschlagkörner. Der in der Abbildung dargestellte Federschlagkörner wird besonders im Präzisionsmaschinenbau gern verwendet. Ein Hammer ist bei seiner Benutzung nicht mehr erforderlich. Er kann infolgedessen auch an sonst nicht zugänglichen Stellen angesetzt werden, er gestattet ein sehr genaues Arbeiten, da nicht nur beide Hände für ihn zur Verfügung stehen, sondern auch die Rückwirkung durch die den Hammer schwingende Hand fortfällt. Auch ist es möglich, mit den Augen ungehindert auf eine geeignete Sichtweite heranzugehen. Statt eines Körners können auch beliebige andere Werkzeuge eingesetzt werden. Die Wirkungsweise des Federhammers ist kurz folgende: Textabbildung Bd. 332, S. 290 Die Körnerspitze ist auf den vorgemerkten Punkt gesetzt und wird durch die den Hammer bei C haltende Hand kräftig angedrückt. Der unter der Wirkung einer Feder H exzentrisch zur Stempelachse B gerückte Steuerring E sitzt, wie ersichtlich, auf der Ecke des Stempels auf und überträgt den Handdruck auf den Hammerbär A, der unter Spannung der Feder F zusammen mit den Teilen B und E zurückgeht. Die Bohrung der Hülse D ist unten weiter als oben. Der Steuerring E wird nach Zurücklegung eines bestimmten Weges von der kleineren Bohrung gefaßt und von ihr aus seiner exzentrischen Lage in eine zentrisch zur Stempelachse übergeführt. Dieser Augenblick ist in der Abb. 2 dargestellt. Der Steuerring hat seinen Sitz auf dem Stempel B verloren und der Bär kann nunmehr ungehindert auf den Stempel herabschnellen (Abb. 3). Die Schlagkraft wird durch Veränderung der Federspannung beim Verstellen des Kopfes C auf der Hülse D geregelt. (Werkzeugmaschine Heft 10.) Rich. Müller. ––––– Die Beleuchtung von Schul- und Arbeitsräumen. (Nach einem Vortrage von W. Bertelsmann anläßlich der 9. ordentlichen Mitgliederversammlung der Deutschen Beleuchtungstechnischen Gesellschaft am 3. II. 1917.) Der Vortragende berichtete über eine größere Reihe in den letzten Jahren bei den Berliner städtischen Gaswerken durchgeführter Messungen, die die Innenbeleuchtung von Schul- und Arbeitsräumen zum Gegenstand hatten. Zu diesem Zwecke wurden verschiedene Lichtquellen in verschiedenen Anordnungen und nach Möglichkeit auch in verschiedenen Räumen geprüft. Als Lichtquellen dienten in allen Fällen ausschließlich Gasglühlichtlampen, die als stehendes und hängendes Licht Verwendung fanden. Es wurde sowohl die unmittelbare Beleuchtung wie auch die halb- und ganzzerstreute Beleuchtung geprüft. Die Mehrzahl der Versuche wurde in einem frisch geweißten Schulzimmer von 9,4 × 6,2 = rund 58 m2 Grundfläche und 4,15 m Höhe ausgeführt. Bei zwei weiteren Meßreihen wurde auch die Beleuchtung in an deren Räumen, nämlich einem kleineren von 30,8 m2 Fläche und einem größeren von 168 m2 Fläche, untersucht. In sämtlichen Fällen wurde die wagerechte Beleuchtung in Tischhöhe gemessen. Die benutzten Lampen waren von verschiedener Art und Zahl; auch ihre Anordnung in den Räumen wechselte nach Verteilung und Lichtpunkthöhe (Abstand der Glühkörpermitte von der Meßfläche). Die wesentlichen Einzelheiten darüber gibt die folgende Tabelle; bezüglich weiterer Angaben muß auf die ausführliche VeröffentlichungElektrotechn. Zeitschrift Bd. 38, 1917, S. 282 und 321. verwiesen werden. Die Zahlen der Aufstellung geben für die verschiedenen Beleuchtungsarten den stündlichen Gasaufwand in Litern, den Lichtaufwand in HK0 der nackten Lampen ohne Schirm und die erzielte mittlere Beleuchtungsstärke in Lux wieder. In den drei letzten Spalten sind der Gas- bzw. Lichtaufwand für 10 Lux und 1 m2 und der Gleichmäßigkeitsgrad aufgeführt. Zur Erläuterung sei noch bemerkt, daß unter Deckenbeleuchtung eine solche Anordnung der Lichtquelle verstanden ist, bei der die Lichtpunkthöhe über der Meßfläche sehr hoch gewählt wurde, so daß der Abstand des Lichtpunktes von der Decke zum Beispiel nur 41 cm betrug. Die Tabelle zeigt, daß zur Erzielung einer mittleren Beleuchtung von 10 Lux für 1 m2 bei der unmittelbaren Beleuchtung der geringste, bei der zerstreuten Beleuchtung der größte Lichtstrom notwendig ist. Beim Gasaufwande dagegen bleibt diese Reihenfolge nicht bestehen, vielmehr macht sich dort die Ueberlegenheit des Hängelichtes so stark geltend, daß auch das unmittelbar wirkende Stehlicht mit Schirm hinter das halbzerstreute Hängelicht zurücktritt. Von den verschiedenen Anordnungen Beleuchtungsart Gesamtaufwand an Mittlere Be-leuchtungs-stärkeLux Aufwand f. 10 Lux u. 1 m2 an Gleichmäßig-keitsgrad Gasl LichtHKJ0 Gasl LichtHKJ0 1. Unmittelbares Licht a) Stehlicht Zwei Starklichtlampen ohne Schirm 1020 630 30,8 5,72 3,53 1,61 Vier Auerbrenner mit Schirm 510 250 19,8 4,44 2,18 3,41 b) Hängelicht Zwei Kronleuchter, Klarglas 667 580 40,2 2,86 2,49 3,02 Zwei Kronleuchter, Milchglas 667 420 29,2 3,94 2,48 4,18 Neun tiefhängende Brenner mit Schirmen 620 520 54,0 1,98 1,66 5,08 Deckenbeleuchtung, Klarglas mit Schirm 667 580 50,7 2,27 1,97 1,99 „ Milchglas mit Schirm 667 420 35,3 3,25 2,05 1,83 „ Klarglas ohne Schirm 667 580 41,2 2,79 2,43 1,67 „ Milchglas ohne Schirm 667 420 32,2 3,58 2,25 1,72 2. Halbzerstreutes Licht Stehlicht 1020 630 33,1 5,32 3,28 2,06 Hängelicht 667 580 29,9 3,85 3,34 3,33 3. Völligzerstreutes Stehlicht Einflammige Lampen 1020 630 27,0 6,52 4,03 1,72 Zweiflammige Lampen 780 320 12,2 11,03 4,53 2,13 Dreiflammige Lampen 720 380 15,6 7,90 4,20 1,88 4. Deckenbeleuchtung mit Starklicht Raum von 30,8 m2 Fläche, L. P. 2,3 m 430 430 79,3 1,76 1,76 1,42 Raum von 168 m2 Fläche, L P. 3,49 m 2410 2410 78,2 1,83 1,83 1,30 des Hängelichtes hat zwar die mit tiefhängenden Brennern den geringsten relativen Gasverbrauch, zeigt aber zugleich von allen Beleuchtungsarten die größte Ungleichmäßigkeit. Besonders günstig erscheint die Deckenbeleuchtung, bei der noch außerdem die beste Gleichmäßigkeit erzielt wird. Für die Praxis zog der Vortragende daraus den Schluß, daß man tunlichst Deckenbeleuchtung durch Hängelicht benutzen soll. Die Frage, ob man Schirme verwendet, und ob man die Lampen mit Milch- oder Klarglas versieht, läßt sich nur von Fall zu Fall durch den Versuch entscheiden und ist nach dem Grade der Schattenbildung zu beurteilen. Die Anwendung von Klargläsern mit Milchglasschirm ist beleuchtungstechnisch vorzuziehen, da diese Ausrüstung die höchste Ausbeute ergibt. Nur für den Fall, wo ein völlig schattenloses Licht gewünscht wird, hielt der Vortragende das unwirtschaftliche völlig zerstreute Licht für am Platze, bei dem man mit einer Reihe von Nachteilen, wie der Abhängigkeit vom Zustande des Deckenanstriches, dem Verstauben der Schirme und der umständlichen Bedienung, zu rechnen hat. Dem halbzerstreuten Licht erkannte er, bis auf Ausnahmefälle, keine Daseinsberechtigung zu. Im Anschluß an die Meßergebnisse berichtete der Vortragende über das Verhältnis der gefundenen Werte zu denen, die sich durch Rechnung ergeben. Er zeigte, wie weit die Berechnung infolge des Einflusses der Rückstrahlung der Decke falsche Werte liefern kann. Die Rückstrahlung wurde bei der Deckenbeleuchtung, wo sie naturgemäß am stärksten ist, zu 20 bis 25 v. H. ermittelt. Auch die Rückstrahlung von den Wänden hat einen ähnlichen, wenn auch wesentlich geringeren Einfluß. Der Vortragende diskutierte endlich verschiedene in den einschlägigen Handbüchern für Beleuchtungsberechnungen angegebene Formeln und kam dabei zu dem Schluß, daß solche Formeln mehr oder weniger ungenügend seien. Er vertrat im Anschluß daran die Anschauung, daß überhaupt der Mindestbeleuchtung gegenüber der mittleren Beleuchtung eine größere Wichtigkeit beizumessen sei, und erläuterte im einzelnen, wie eine Beleuchtungsberechnung unter Zugrundelegung der Mindestbeleuchtung auszuführen sei. Der Vortrag gab Anlaß zu einer eingehenden Aussprache, bei der besonders die Berechtigung des ganz- und halbzerstreuten Lichtes diskutiert wurde. Ferner sprachen sich einige der Redner gegen die Beurteilung der Beleuchtung eines Raumes nach dem Mindestwert aus. Sie hielten die mittlere Beleuchtung in Verbindung mit dem Ungleichförmigkeitsgrad für dafür besser geeignet. Dr. A. Meyer. ––––– Asbestisolierung. In Heft 23 und 24 der Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure teilt Fr. Bayer die Ergebnisse beachtenswerter an Asbestmatratzen vorgenommener Versuche mit. Bei ihnen handelte es sich vor allem darum, die Wechselwirkung zwischen dem aufgewendeten Füllstoff und der Dicke von Weiß- und Blauasbestkissen festzustellen, bzw. prozentual verschieden gefüllte Matratzen von derselben Stärke miteinander zu vergleichen. Es wurde daher in erster Linie der Wirkungsgrad \eta=\frac{t_1-t_2}{t_1} bestimmt, wo t2 die Temperatur in einem Raume ist, der von einem anderen, wärmeren Raume mit der Temperatur t1 durch eine Asbestmatratze isoliert ist. Ferner ermittelte Bayer die spezifische Stopfung und den spezifischen Wirkungsgrad. Er definiert diese Werte in folgender Weise. Bezeichnet man mit Q den Bruch \frac{\mbox{Gewicht}}{\mbox{Fläche}} der Matratze und mit d deren Dicke, so wäre das scheinbare spezifische Gewicht \gamma_1=\frac{Q}{d}. Den Wert 1-\frac{\gamma_1}{\gamma_2} könnte man Porigkeitsgrad nennen, wenn γ, das wirkliche spezifische Gewicht ist. Die spezifische Stopfung sa setzt Bayer nunmehr gleich \frac{\mbox{Gewicht}}{\mbox{Fläche}\,\times\,\mbox{Dicke}\,\times\,\mbox{Porigkeitsgrad}}, wahrend der spezifische Wirkungsgrad ηa sich ergibt, wenn man η durch sa teilt. Die in der Abbildung gezeigte Versuchseinrichtung bestand aus einem Unterkessel a, in den durch die Schlitze e aus dem Kupferkessel d warme Luft eintrat, die vom Einlaß f kommend den Unterkessel bei g verließ. Auf die Randplatte c wurde die zu untersuchende Matratze gelegt. Der über ihr befindliche Oberkessel b konnte durch isolierte Schrauben fest mit dem Unterkessel verbunden werden. Letzterer sowie der äußere Zwischenraum zwischen den Randplatten waren gleichfalls isoliert. Die durch Anheizen mittels Bunsenbrenners hergestellten und während desselben Versuchs mit Hilfe eines kleinen Heizflämmchens auf der erreichten Höhe gehaltenen Temperaturen im Unterkessel lagen zwischen 60 und 300° C. Sie wurden ebenso wie die des Oberkessels durch Quecksilberthermometer bestimmt, und zwar fanden die Messungen unmittelbar über und unter dem Versuchskörper statt. Der Gleichgewichtszustand trat selbst bei den stärksten Matratzen nach 70 Minuten ein. Die hauptsächlichsten Ergebnisse sind folgende: Der Wirkungsgrad η sinkt bei loserer Stopfung nicht in dem Maße wie der Aufwand an Füllstoff abnimmt. Der spezifische Wirkungsgrad ηa nimmt vielmehr bei geringerer spezifischer Stopfung sa bedeutend zu. Es empfiehlt sich daher die Verwendung dicker, lose gestopfter Kissen. Der Unterschied zwischen der Isolierfähigkeit von Weiß- und Blauasbestmatratzen ist gering. Der Wirkungsgrad von Kissen sowie von gleichfalls zur Untersuchung gelangten Pappscheiben steigt mit wachsender Temperatur im Unterkessel anfangs stark, um sich sodann asymptotisch einem Grenzwerte zu nähern. Dieser ist bei Matratzen etwa 78 v. H. und liegt bei Pappen ungefähr 9 v. H. tiefer. Textabbildung Bd. 332, S. 292 Schmolke. Textabbildung Bd. 332, S. 292 Abb. 1. Textabbildung Bd. 332, S. 292 Abb. 2. Textabbildung Bd. 332, S. 292 Abb. 3. Ueber Lehren. In Heft 12 der Werkstattstechnik gibt Fr. Schulz einige bemerkenswerte Ratschläge bezüglich der Herstellung von Lehren, zu deren Anfertigung die Beschaffung von Spezialeinrichtungen nicht lohnt. Als der geeignetste Stoff ist Einsatzstahl zu betrachten, da einerseits ungehärtete Lehren völlig unbrauchbar, andererseits vollständig durchgehärtete Lehren wegen des oftmals erforderlichen nachträglichen Richtens nicht erwünscht sind. Bei dem durch das Einsatzverfahren gewonnenen Stahl ist es nämlich möglich, die Härtung auf eine wenige Zehntel Millimeter starke Oberflächenschicht zu beschränken. Der Kern bleibt weich, und das Richten macht daher keine Schwierigkeiten. Blankgezogenes Eisen wirft sich bei der Bearbeitung leichter als rohes. Man verwendet daher zur Lehrenfabrikation meist das letztere. Es wird zunächst in Stücken von 0,5 bis 1 m Länge auf die gewünschte Stärke gehobelt. Dann arbeitet man mehrere gleichartige Lehren vor, d.h. man bestreicht den nach dem Hobeln auf Länge geschnittenen Stahl mit Kupfervitriol und reißt mit einer scharfen Nadel die Umrisse des Werkzeuges an. Auf diesem Wege kennzeichnet man zum Beispiel bei der in der Abb. 1 gezeigten Lehre die Form des Griffes. Dieser kann hierauf nach Anfertigung einer Schablone auf einer Kopierfräsmaschine hergestellt werden. Da man wohl mindestens drei Lehren gleicher Art anfertigen muß, deren eine in der Werkstatt. Verwendung findet, während die andere zur Ueberwachung, die dritte als Ersatzlehre gebraucht wird, bohrt man das in der Mitte des Griffes sichtbare Loch, das zunächst zur Befestigung beim gleichzeitigen Fräsen mehrerer Stücke, später zum Aufhängen der fertigen Werkzeuge dient. Auch ein Freibohren der Ecken des Rachens ist angezeigt, weil man die Möglichkeit haben will, mit der Feile oder der Schmirgelscheibe bis auf dessen Grund zu gelangen, wodurch das zeitraubende Auswetzen kleiner Ansätze und stumpfer Ecken vermieden werden kann. Nach dieser Arbeit fräst man den Rachen bis auf wenige Hundertstel Millimeter vor und verfeilt die Frässpuren. Es empfiehlt sich, darauf zu achten, daß der Rachen vor dem Härten etwa um 2/100 mm zu eng ist. Auch muß eine Angabe der Rachenweite aufgeschlagen, bzw. mit der Stempelmaschine aufgedrückt, eingraviert oder eingeätzt werden. Letzteres geschieht, indem man die Lehre an der betreffenden Stelle mit Lack oder Wachs überzieht und die Buchstaben in die das Metall bedeckende Schicht einritzt, worauf wenige Tropfen Königswasser die Arbeit vollenden. Beim Härten benutzt man einen Kasten, der zunächst bis zu 1 oder 2 cm Höhe mit Lederkohle gefüllt wird. Hierauf werden die Lehren in Abständen von 2 bis 3 cm voneinander hineingelegt und wieder mit Lederkohle bedeckt. Dies Verfahren wiederholt man, bis der Kasten gefüllt ist. Er wird alsdann geschlossen, mit Lehm abgedichtet, in einem Muffelofen langsam bis auf 750° bis 800° erwärmt und so lange geglüht, bis die Oberfläche der Werkzeuge eine ausreichende Menge Kohlenstoff aufgenommen hat, was bisweilen mehrere Stunden lang dauert. Die im Innern der Muffel herrschende gleichmäßige Temperatur wird mit Hilfe eines Pyrometers überwacht. Wenn der Zweck des Einsetzens erreicht ist, wird der Stahl meist in reinem Regenwasser abgeschreckt. Auch Oel und Tran verwendet man zu diesem Zwecke und erhält dadurch ein zwar weicheres, aber weniger sprödes und leichter zu richtendes Werkzeug. Ferner werden gute Erfolge erzielt, wenn man das Härtewasser mit einer Oelschicht bedeckt, die eine geringe Verzögerung des Abkühlens verursacht. Nur bei massiven Stücken, bei denen ein Reißen nicht zu befürchten ist, benutzt man Wasser mit einem Zusatz von 5 bis 20 v. H. Salz. Letzteres erhöht die Wärmeleitfähigkeit, eine sehr schroffe Abkühlung erfolgt, und man erreicht eine große Härte. Beim Eintauchen in die Flüssigkeit bewegt man die Lehre in senkrechter Haltung auf und nieder. Die Härte wird geprüft, indem man feststellt, ob eine Feile anfaßt. Ist dies der Fall, so wurde das Werkzeug nicht lange genug gekohlt, oder es war die Glühtemperatur nicht hoch genug bzw. die Einsatzmasse ungeeignet. Hat sich die Lehre beim Härten nicht verzogen, so wird sie fertiggestellt, indem man sie zunächst mit India- oder Carborundumsteinen vorschleift und sodann mit Oelsteinen oder breitgeschlagenen Kupferstücken glättet, in deren Oberfläche ein Brei von Oel und Schmirgel verrieben wurde. Auf diese Weise wird der Rachen so weit ausgearbeitet, daß am Fertigmaße nur 3/400 mm fehlen. Man gibt sodann den Meßflächen Spiegelglanz durch Reiben mit quadratischen oder flachen, genau gerade geschliffenen Gußeisenstücken unter Benutzung von Petroleum oder Benzin. Es ist bei diesen Arbeiten darauf zu achten, daß die Härteschicht nicht herausgeschliffen wird. Ziemlich häufig kommt es vor, daß der Rachen infolge des Härtens zu weit geworden ist. Man hilft sich in diesem Falle dadurch, daß man die in Abb. 2 gestrichelte dem Rachen gegenüberliegende Seite streckt. Wurde der Rachen zu eng und ist ein ausreichendes Ausschleifen in Rücksicht auf die Erhaltung der Härtekruste unmöglich, so streckt man die Lehre auf der ganzen Breite. Hat sich das Werkzeug geworfen, so genügen einige leichte Hammerschläge, um den Schaden wieder gut zu machen. Sofern mehrere Rachen in einer Lehre vereinigt sind, steigern sich naturgemäß die Schwierigkeiten, da beim Nacharbeiten der einen Meßstelle fast regelmäßig die benachbarte in Mitleidenschaft gezogen wird. Eine Prüfung der fertigen Lehre erfolgt mit Hilfe von Meßscheiben, die mit einem Genauigkeitsgrade bis 1/10000 mm geliefert werden. Zur Herstellung von Formlehren benutzt man besonders angefertigte Fräser oder Formhobelstähle. Damit diese Schnittwerkzeuge keinen zu starken Verschleiß haben, gebraucht man sie nur zum Nacharbeiten nach gründlichem Vorschruppen. Durchbruchlehren (Abb. 3) kann man oft mit Vorteil aus verschiedenen Stücken zusammensetzen. Ist dies nicht angängig, so bohrt, meißelt, stößt oder schabt man den Stoff heraus. Das Fertigstellen geschieht mit Hilfe von Raumfeilen. Beim Härten deckt man häufig die Lehren derart mit Lehm, Schamotte oder Asbest ab, daß nur der Rachen und dessen Umgebung gehärtet wird. Nach dem Abschrecken sollte nur noch ein Sauberschmirgeln notwendig sein, weil ein umfassenderes Nacharbeiten Schwierigkeiten macht und nur unter Benutzung von Stemmwerkzeugen möglich ist. Schmolke. ––––– Drehrostgeneratoren. Die Gaserzeuger wurden früher mit einem festliegenden Rost ausgerüstet, der als Flachrost oder Treppenrost ausgebildet war. Für besondere Vergasungszwecke, besonders für die Vergasung minderwertiger Brennstoffe werden auch Kettenwanderroste und auswechselbare Wagenroste verwendet. Um Betriebsstörungen zu vermeiden, hat man in Amerika die rostlosen Generatoren ausgebildet. Das Hauptmerkmal dieser Bauart war der Abschluß des Generatorinnern gegen die Außenluft mit Hilfe eines Wasserbehälters, der sich am unteren Ende des Generators befindet. Asche und Schlacke, auf denen die Brennstoffsäule sich aufbaut, gleiten in den Wasserbehälter und werden in diesem abgelöscht und dann entfernt. Die Luftzuführung geschieht durch ein zentral angeordnetes Rohr, das mit einer Schutzhaube versehen ist. Aus diesem Gaserzeuger ist der Drehrostgenerator entstanden. Die Hauptbestandteile des Drehrotgaserzeugers sind: Der Schacht, der Rost mit Antrieb, die Vorrichtung zur Beschickung und die Gasabführung. Der untere Wasserabschluß wird auch hier allgemein beibehalten. Bei den neueren Gaserzeugern besteht der Schacht aus einem dichten Blechmantel von 8 bis 10 mm Wandstärke. Die feuerfeste Ausmauerung hat eine Stärke von etwa 300 mm. Die Ausmauerung ruht unten auf einem Winkelringe, der am Mantel befestigt ist. Der Winkelring taucht in den Wasserbehälter ein und bildet so den Abschluß gegen die Außenluft. Das Gewölbe des Gaserzeugers wird meistens aus Formsteinen gemauert und durch Schlackenwolle isoliert. Die Generatoren werden auch mit Wasserkühlung ausgeführt, die den Zweck hat, den Ansatz von Schlacken am Schachtmauerwerk zu verhüten. Ein solcher Gaserzeuger ist beschrieben D. p. J. 1912 Heft 3. Der Drehrost wird entweder auf Stahlkugeln gelagert, die in entsprechenden Rillen geführt werden, oder wird von Laufrollen getragen. Die Schwierigkeit beim LichterSchacht-durch-messermm Durchsatzmenge in 24 Stunden bei der Vergasung von Förder-kohlen mit20–30 v. H.Staubt Anthrazitt StarkbackendeSaarkohlet DeutscheBraunkohlet Gaskokst Koksgrusvon0–20 mmt Waschbergeund Lehm-schiefergemischtt Lehmschiefermit 20 v. H.Staubt GewascheneNußkohlent 1200 6 6 5 5 8 5 5 4 6 1400 8 8 7 6 9 7 8 6 8 1500 8 9 8 7 10 8 9 8 8 1800 9 10 10 10 12 10 11 10 9 2000 10 12 11 12 13 11 12 11 10 2100 12 13 11 13 14 12 13 11 12 2200 12 15 12 14 15 13 14 12 13 2400 13 16 13 15 16 16 16 13 14 2600 15 18 16 17 18 17 17 15 16 2700 15 21 18 19 20 17 20 17 18 3000 20 25 21 24 25 20 23 20 22 Antriebe der Drehroste besteht darin, die Umdrehungzahlen des Antriebmotors auf die geringe Drehzahl des Rostes zu verkleinern, der nur eine Umdrehung im Verlaufe von 1 bis 5 Std. macht. Die meisten Gaserzeuger besitzen hierzu Exzenterantrieb, der mittels eines Schaltwerkes auf ein Zahnrad einwirkt (entsprechend dem bekannten Schmierpressenantrieb). Auf der Zahnradwelle sitzt eine Schnecke, die mittels Schneckenrad den Rost dreht. Für den Antrieb ist eine verhältnismäßig große Leistung notwendig, etwa 1,5 bis 2,0 PS. Für die richtige Gaserzeugung ist eine gute Kohlenverteilung im Fülltrichter notwendig. Es wird heute bei allen Gaserzeugern ein Einschütttrichter mit doppeltem Verschluß benutzt, der so ausgebildet ist, daß der Trichter während des Einfüllens der Kohlen gegen den Gaserzeuger abgeschlossen ist. Die Aschenabnahmevorrichtung ist bei Drehrosten einfach. Eine auf den Boden der Aschenschüssel hinabreichende Blechschaufel fördert Asche und Schlacke aus dem Wasserbehälter. Die vorstehende Tabelle zeigt die gebräuchlichen Durchmesser der Gaserzeuger für die entsprechenden Durchsatzmengen in 24 Stunden. Ueber die Höhe der Generatorschächte lassen sich keine bestimmten Angaben machen. Die Höhe richtet sich nach der Art des Brennstoffes, seiner Körnung, ebenso von Einfluß ist hier der Gebläsedruck. Brennstoffe mit feiner Körnung erfordern eine geringere Schichthöhe im Gaserzeuger als hochwertige und grobkörnige Brennstoffe. Bei staubhaltigen Kleinkohlen und solchen Kohlen, die im Generatorschacht in der Glühzone zerfallen, beträgt die Schichthöhe 1,0 bis 1,5 m, bei Nuß- und Würfelkohlen 2,0 bis 2,2 m über dem Rost. Um einen wirtschaftlichen und ungestörten Gaserzeugerbetrieb zu erhalten, ist eine ständige Untersuchung des Brennstoffes, der Verbrennungsrückstände und des erzeugten Gases notwendig. Für solche Versuche hat der Verein deutscher Eisenhüttenleute im Jahre 1914 Richtlinien für Versuche an Gaserzeugern aufgestellt. An einer Gaserzeugungsanlage in Cainsdorf wurden nach diesen Vorschriften im Dezember 1913 Versuche mit folgenden Ergebnissen ausgeführt. Als Brennstoff dienten Braunkohlenbriketts mit einem unteren Heizwerte von 5018 WE/kg. Analyse des Brennstoffes: C 54,70 v. H. H2O 11,52 „ Asche 9,56 „ H 4,29 „ O 16,63 „ N 1,08 „ S 2,22 „ Das erhaltene Generatorgas enthielt: 3,40 v. H. CO2, 33,10 v. H. CO, 15,90 v. H. H2, 1,20 v. H. CH4, 0,50 v. H. C2H4. Der untere Heizwert des Gases wurde aus der Analyse zu 1460 WE/m3 berechnet. Der Durchsatz im Generatorschacht betrug 750 kg/Std. bzw. 295 kg/Std. für 1 m2 Schachtfläche. Die erzeugte Gasmenge wurde in der Stunde zu 1972 m3 bestimmt. Der Winddruck im Gebläserohr unter der Tellerhaube des Generatorschachtes war während der Versuche 65 mm Wassersäule. Bei einem Dampfverbrauch von 15,60 kg für je 100 kg Brennstoff ergab sich eine Brennstoffausnutzung im Gaserzeuger von 91,80 v. H. (Verhandlungen des Vereines zur Beförderung des Gewerbefleißes 1917 S. 145 bis 166.) W. ––––– Die Kunze- und Knorr-Bremse. In Ergänzung des Berichtes in Heft 12 S. 193 d. Bd. weist G. Oppermann darauf hin, daß die als „Verbundbremse“ bezeichnete neue Bremsart keineswegs eine grundlegende Erfindung des Geheimen Oberbaurat Kunze oder der Knorr-Bremse-Aktiengesellschaft ist, sondern mit allen oben angegebenen Wirkungen und Vorteilen zuerst von ihm entworfen und ihm durch das DRP. Nr. 147109 vom 30. Oktober 1902 gesetzlich geschützt worden ist. Wenngleich diese Patentrechte jetzt abgelaufen sind, möchte Oppermann der Erwartung Ausdruck geben, daß sein Anteil an der Schaffung der neuen Bremsart, welcher große technische und wirtschaftliche Vorteile zugeschrieben werden, nicht völlig beiseite geschoben wird. Technischer Literaturkalender. Anfang 1918 soll im Verlage R. Oldenbourg, München und Berlin, ein Kalender erscheinen, der die technisch-literarische Produktion lebender Schriftsteller des deutschen Sprachgebietes nachweisen soll, nachdem Kürschners bekannter Deutscher Literaturkalender die Technik so gut wie gar nicht berücksichtigt. Der Rahmen ist so abgesteckt, daß alles, was gemeinhin unter Technik verstanden wird, Berücksichtigung finden soll, also etwa der Kreis, den unsere technischen Hochschulen mit Ausnahme der allgemein-bildenden Fächer umschreiben. Die Aufnahmen sollen sich in erster Linie auf die eigenen Angaben der Verfasser gründen. Es sollen nicht nur diejenigen Schriftsteller in Betracht kommen, die selbständige Schriften veröffentlicht haben, sondern auch solche, die nur in Zeitschriften literarisch tätig sind; zwar nicht unter Aufzählung der von ihnen verfaßten Aufsätze, aber unter Angabe des Fachgebiets, auf dem sie sich literarisch betätigen. Die Verfasser und Herausgeber technischer Werke, Zeitschriften und Zeitschriftenbeiträge deutscher Sprache werden um Zusendung ihrer Anschrift an die Schriftleitung (Dr. Otto, Berlin W 57, Bülowstr. 74) gebeten, damit ihnen der Fragebogen zugesandt wird.