Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. Ueber die Beziehungen zwischen Steinkohle und Erdöl berichtet Prof. Dr. Ed. Donath. Von geologischer wie von chemischer Seite sind schon früher genetische Beziehungen zwischen diesen beiden wichtigen Naturprodukten aufgestellt worden, doch wurden diese Anschauungen später als nicht zutreffend bezeichnet. In der letzten Zeit sind verschiedene Tatsachen festgestellt worden, die auf gewisse Analogien bei der Steinkohlebildung einerseits und bei der Erdölbildung andererseits hinweisen, wodurch auch gewisse Beziehungen zwischen diesen beiden Produkten sich ableiten lassen. Flüssige erdölartige Produkte sind schon wiederholt in Steinkohlengruben aufgefunden worden, so zum Beispiel in England in der Grafschaft Shrop, wo das Erdöl direkt aus der Steinkohlenmasse ausschwitzt oder sogar ausfließt. Nach Höfer träufelt dieses Oel jedoch nicht aus dem Flöz selbst, sondern aus Spalten eines zerklüfteten Sandsteins innerhalb der Kohlenformation. Von anderen Beobachtungen in dieser Richtung seien noch genannt der dem rohen Petroleum ähnliche Geruch der Grubenwetter der Schaumburger Wäldertongruben, das Vorkommen von Naphtha in den Steinkohlenflözen von Rossitz-Oslawa bei Brunn, das gleichzeitige Vorkommen von Anthrazit und Erdöl im böhmischen Silur sowie die öligen Ausschwitzungsprodukte der Braunkohlenvorkommen in Steiermark. Verfasser ist der Ansicht, daß trotz des gemeinsamen Vorkommens erdölartiger Produkte mit Steinkohlen und Anthrazit doch noch kein genetischer Zusammenhang zwischen Steinkohlenbildung und Erdölvorkommen zu bestehen braucht. In neuester Zeit haben nun A. Pictet und seine Mitarbeiter durch Benzolextraktion französischer Steinkohle sowie durch deren Destillation unter vermindertem Druck Kohlenwasserstoffe aufgefunden, die die Zusammensetzung der Eigenschaften von Naphthenen haben und die den Kohlenwasserstoffen von gleicher Molekulargröße völlig entsprechen, die von Mabery aus dem kanadischen Erdöl isoliert worden sind. Somit können durch Vakuumdestillation gewisser Steinkohlen Körper gewonnen werden, die sich anderswo als Bestandteile gewisser Erdöle vorfinden, und es ist also hier zum ersten Male auf experimentellem Wege ein chemischer Zusammenhang zwischen den beiden Naturprodukten dargetan worden. Von besonderer Bedeutung ist die Auffindung eines festen Kohlenwasserstoffes von der Formel C30 H60 in dem durch Vauumdestillation der Steinkohle on Montrambert gewonnenen Teer. Dieser Kohlenwasserstoff, der in der Kohle schon als solcher vorhanden ist, wie durch ihre Extraktion mit Benzol bewiesen wurde, ist auch in dem aus galizischem Erdöl gewonnenen Paraffin und Schmieröl enthalten und kommt schließlich auch im Destillationsprodukt des Bienenwachses vor. Weiter konnte Pictet auch durch Extraktion von Saarkohle Naphthene isolieren, die in ihren physikalischen Eigenschaften sich mit den Zyklanen des amerikanischen Erdöles decken. Auf Grund der Ergebnisse der Untersuchungen Pictets kommt Verfasser zu der Anschauung, daß die Steinkohle nicht ein Produkt allmählicher Kohlenstoffanreicherung des organischen Urmaterials ist, sondern durch einen mit Druckdestillation verbundenen Prozeß entstanden ist. Er weist dann noch auf die kohlenähnliche Masse der Kompositen sowie auf seine eigenen Untersuchungen über das Erdöl und den Schiefer von Raibl hin. Da dieses Oel ebenso wie auch die kalifornischen Erdöle dieselben aromatischen Kohlenwasserstoffe wie gewisse Steinkohlen enthält, ist es nicht unwahrscheinlich, daß auch die Bildung dieser Kohlenwasserstoffe als die Folge einer Druckdestillation bestimmter Substanzen bzw. Gemische anzusehen ist. Aber trotz all dieser wichtigen Beobachtungen ist Verfasser der Ansicht, daß kein genetischer Zusammenhang zwischen der Steinkohlenbildung und dem Erdölvorkommen besteht, daß vielmehr nur Beziehungen zwischen gewissen Erdöl- und Steinkohlenbestandteilen hinsichtlich der Art ihrer Bildung vorhanden sind. (Oesterr Chem.-Zeitg. Bd. 19 S. 231 bis 234.) Sander. –––––––––– Altes und Neues vom Maschinenzeichnen. Unserer technischen Jugend auf Hoch- und Fachschulen kann es nicht schaden, wenn man ihr die mannigfachen Umständlichkeiten und Schwierigkeiten zeigt, mit denen ihre Väter und Großväter in der guten, alten Zeit zu kämpfen hatten. Damals gab es noch keine Studienpläne und keine Diplomprüfungen für den technischen Beruf. Viele „Schüler“ verdienten sich die zum Besuch der Gewerbeschule erforderlichen Mittel durch eine mehrjährige Praxis, der eine dreijährige Lehrzeit voraufgegangen war. Das Wirtschaften mit selbsterworbenem Gelde begünstigte eine fleißige Ausnutzung des Studiums, obschon vor 50 Jahren auch studentische Gepflogenheiten, die man dem nicht immer vorbildlichen Universitätsleben entlehnte, aufzukommen begannen. (Man vergleiche in dieser Hinsicht den Roman „Die Rastlosen“ von Georg Asmussen.) Das technische Buchwesen stand noch auf der ersten Vorstufe seiner späteren glänzenden Entwicklung. Wenige allgemeine Hilfsbücher, wie Scholl, Bernoulli, Weisbach und die ersten Auflagen der „Hütte“ dienten nur als allgemeine Ratgeber. Sonderaufgaben und die wichtigsten Fragen beim Einzelentwurf von Maschinen mußte der junge Ingenieur an Hand seiner Kolleghefte zu lösen suchen, auf deren vollständige Führung und Reinschrift großer Wert gelegt wurde. Textabbildung Bd. 333, S. 203 Strichstärken für Maschinenzeichnungen.Schnittebenen; Sprengfugen; Miffellinien; Teilkreise; Maßlinien; Hilflinien; Sichfbare Umrisse und Kanten; Verdeckte Umrisse und Kanten; Umklappungen Nachbarteile. Im technischen Zeichnen beachtete man künstlerische Gesichtspunkte, wie in der Architektur. In den ersten Jahrzehnten des eigentlichen Maschinenbaues wurden die Zeichnungen auf Holztafeln gerissen (Reißzeug, Reißfeder), die man zur Werkstatt gab. Die wichtigeren „Reißbretter“ fanden gleich den Modellen in Bodenkammern eine sorgfältige Aufbewahrung. Mit allmählicher Vergrößerung der Fabrikbetriebe ließ sich dieser Brauch nicht mehr durchsetzen, man ging zu Papierzeichnungen über. Von der Ur- oder Stammzeichnung des Konstrukteurs wurde durch billige Hilfskräfte die gewünschte Anzahl Werkstattpausen auf durchsichtiges Papier übertragen, das auf starkes Unterpapier geklebt und mit Randstreifen eingefaßt werden mußte. Die Verwendung von Farben, Schattierungen und Buntmalerei zur „Erzielung harmonischer Effekte“ schien eine wichtige Hauptsache. Reste dieser veralteten Arbeitsverfahren haben sich zum Teil auch noch in der heutigen Praxis erhalten und werden sogar an manchen Hoch- und Fachschulen gepflegt. Feste und flüssige Farben, Pinsel, Tuschnäpfe, Schwamm und andere Geräte belasten und verteuern die Ausrüstung ohne ersichtlichen Zweck. Die Technik der Lichtpauserei und der mechanischen Vervielfältigung verlangt Schwarz-Weiß-Darstellungen. Unsere Zeitschriften und Lehrbücher kommen ohne Farben aus, unsere Maschinenfabriken können es auch. Mit Recht hat daher der „Normen-Ausschuß der deutschen Industrie“ nur die Verwendung schwarzer Striche für Zeichnungen zugelassen. Auch die Trennung der Baustoffe durch verschiedene Schraffur in den Querschnitten soll fortfallen; Vernunft, Gewohnheit und die Angaben der Stückliste müssen genügen. Ingenieure und Zeichner haben sich deutlicher, kräftiger Striche zu befleißigen, deren Stärke man in Zehnteln des mm angeben und ausführen kann. Zur Wahrung der Einheitlichkeit und Gleichmäßigkeit sollten die technischen Büros für ihre Angestellten auf Zeichen- oder Pauspapier kleine Musterkarten in Größe 10 × 14 cm nach vorstehender Art drucken lassen, auf denen man durch unmittelbare Proben die Weite der Ziehfederschneiden einzustellen vermag. Als ein bequemes Hilfsmittel haben sich nach meiner Erfahrung die Kreuzgelenk-Reißfedern mit Ziffernschräubchen von Clemens Riefler in Nesselwang bewährt. Prof. Dr. Koehler, Darmstadt. –––––––––– Teerdestillation auf Gaswerken. Während die Gaswerke früher den als Nebenprodukt gewonnenen Teer in der Regel an besondere Teerdestillationen verkauften, gehen sie in der letzten Zeit mehr und mehr dazu über, den Teer im eigenen Betriebe zu destillieren, teils um die Teeröle als Treiböl für die im Gaswerk oder in anderen städtischen Betrieben vorhandenen Dieselmaschinen zu verwenden, teils auch um Pech für die Brikettierung des anfallenden Koksgruses zu gewinnen. Auch die für die Teerdestillation benutzten Apparate haben in den letzten Jahren bemerkenswerte Verbesserungen erfahren. Die früher allgemein übliche Destillation des Teeres aus großen eisernen Blasen mit direkter Kohlen- oder Koksfeuerung findet bei Neuanlagen heute kaum mehr Anwendung, weil bei dem periodischen Betrieb dieser Blasen, die einen Inhalt von 5000 kg oder noch mehr haben, große Wärmeverluste unvermeidlich sind, weil ferner infolge von Ueberkochen des stets wasserhaltigen und daher stark schäumenden Teers häufig Betriebstörungen und auch Brände eintreten, wenn das Bedienungspersonal den Verlauf der Destillation nicht sehr sorgsam überwacht. Schießlich machte sich auch, wenn man den Teer bis auf Hartpech abdestillierte, eine starke Verkokung des Pechs im Innern der Blase bemerkbar, wodurch eine längere Reinigung der Blase vor dem Neubeschicken notwendig wurde, eine recht mühselige Arbeit, die außerdem zur längeren Haltbarkeit der Teerblase wenig beitrug. Alle diese Uebelstände werden bei den neuen Destillationsverfahren, wie sie heute üblich sind, vollkommen vermieden. Eines dieser Verfahren, nämlich das von Pintsch-Köhn, beschreibt Dipl.-Ing. Elvers im Journal für Gasbeleuchtung Bd. 60, S. 109 bis 111, an Hand eines im Gaswerk Wandsbeck zur Ausführung gelangten Entwurfes. Ein wesentliches Merkmal dieses sowie aller neueren Destillationsverfahren ist, daß die Destillation ohne Unterbrechung vor sich geht und daß jeweils erheblich kleinere Teermengen in dem Destillationsgefäß, das hier die Form einer Rohrschlange hat, erhitzt werden. Infolgedessen ist kein Ueberkochen zu befürchten und eine Entzündung des heißen Teeres ist so gut wie ausgeschlossen. Im einzelnen geht die Destillation des Teeres folgendermaßen vor sich. Durch eine Druckpumpe wird der Teer aus der Grube oder einem Hochbehälter entnommen und mit großer Geschwindigkeit durch die in eine Feuerung eingemauerte Rohrschlange gepreßt. Der Druck in der Rohrschlange beträgt bei dem Verfahren von Pintsch 15 bis 16 at, infolgedessen strömt der Teer mit solcher Geschwindigkeit durch die heiße Rohrschlange, daß keine Verkokung eintreten kann. Aus der Rohrschlange gelangt der heiße Teer in eine Spritzblase, in der er mittels einer Düse entspannt wird. Bei dieser Entspannung wird so viel Wärme frei, daß alle flüchtigen Teerbestandteile mit Ausnahme des Pechs verdampfen. Das Pech wird in flüssigem Zustande in Auffangbehälter abgelassen, während die Teerdämpfe der Reihe nach drei Kühler durchströmen. Im ersten Kühler wird das Schweröl, im zweiten das Mittelöl und im dritten Kühler das Leichtöl zusammen mit etwas Ammoniakwasser abgeschieden. Alle diese flüssigen Abscheidungen werden in gesonderten Vorlagen, die unter den Kühlern angebracht sind, aufgefangen. Leichtöl und Ammoniakwasser trennen sich infolge ihres verschiedenen spezifischen Gewichts und werden ebenfalls gesondert aufgefangen. Ein Dampfstrahlgebläse, das an den letzten Kühler angeschlossen ist, hält die sämtlichen Kühler sowie die Spritzblase unter Saugspannung. Wie man hieraus ersieht, ist die Arbeitweise äußerst einfach und die Bedienung der Anlage somit wesentlich leichter als bei der früheren Blasendestillation. Zu den bereits angeführten weiteren Vorzügen kommt noch hinzu, daß durch den Fortfall der Betriebpausen, die durch das Abkühlen, Entleeren und Frischfüllen der Blase früher unumgänglich waren, sowie durch die Vermeidung des Koksansatzes in dem Destillationsgefäß der Brennstoffaufwand und damit die Betriebskosten erheblich niedriger sind. Somit ergibt sich bei den neuen Teerdestillationsanlagen eine recht befriedigende Wirtschaftlichkeit; für die vorstehend beschriebene Anlage zu Wandsbeck betragen zum Beispiel bei einer täglichen Verarbeitung von 10000 kg Kammerofenteer die Ausgaben 480 M im Tage, denen ein Erlös aus den Destillationsprodukten von 524,50 M (Friedenspreise!) gegenübersteht. Der Ueberschuß beträgt somit 44,50 M täglich oder rund 10000 M im Jahre. Im Anschluß hieran sei noch bemerkt, daß übrigens auch der rohe Kammerofenteer direkt zum Betrieb von Dieselmaschinen Verwendung finden kann. Man muß den Teer nur vorher sorgfältig von den darin enthaltenen Kokskörnern befreien und ihn genügend stark vorwärmen. Zur Abscheidung der Kokskörner kann man ein Kiesfilter benutzen, das der Teer mit geringer Geschwindigkeit durchströmt. Hierauf wärmt man den Teer mit Hilfe der Abgase der Dieselmaschinen auf 70 bis 80° an, wodurch man eine sehr gute Verbrennung erzielt; zum Zünden benutzt man eine geringe Menge Paraffinöl. Sander. –––––––––– Drucklager für Schiffsmaschinen. Solche Drucklager sind meist aus mehreren Stahlgußbügeln zusammengesetzt, die hufeisenförmige Form haben. Abb. 1 und 2 zeigen solche Ausführungen. Eine solche Bauart hat den Vorteil, daß sie eine bequeme und schnelle Auswechselung und auch gleichzeitig eine Nachstellbarkeit der einzelnen Bügel gestattet. Das in Abb. 1 bis 3 dargestellte offene Drucklager ist in einem Doppelschraubendampfer eingebaut. Bei einer Maschinenleistung Ni = 400 PS, n = 180 minutl. Umdrehungen und H = 2,12 m Schraubensteigung ermittelt sich der indizierte Schub zu P_{\mbox{i}}=\frac{N_{\mbox{i}}\,4500}{n\,H}\,\sim\,4700\mbox{ kg}. Wie Abb. 1 zeigt, sind zur Aufnahme der Schubkraft Pi für Vorwärtsgang vier Druckbügel, für Rückwärtsgang nur drei Druckbügel vorhanden. Die Druckfläche einer Bügelseite ist f = 266,5 cm2 groß. Bei Vorwärtsfahrt ergibt sich somit ein spezifischer Flächendruck von k = 4,44 kg/cm2. Mit Berücksichtigung der Schmiernuten steigt der Flächendruck auf k1 = 4,92 kg/cm2. Durch die Kraft \frac{P_{\mbox{i}}}{4} wird der Stahlgußbügel auf Biegung beansprucht. Die Biegungsbeanspruchung kb in der Mitte des Bügels bestimmt sich nach Abb. 2 mit W = 54,4 cm3 und J = 221,5 cm4 zu k_{\mbox{b}}=\frac{1175}{2}\,\frac{\left(\frac{40}{2}-\frac{27,6}{4}\right)}{55,4}=139\mbox{ kg}/\mbox{cm}^2. Bei der Rückwärtsfahrt erhält der Bügel eine um 34 v. H. höhere Belastung; die größte zulässige Materialbeanspruchung soll dabei unter 350 kg/cm2 bleiben. Die Durchbiegung y des Bügels in der Mitte wird mit E = 2150000 für Stahlguß berechnet zu: y=\frac{k_{\mbox{b}}\,.\,l^2}{5\,E\,h}=\frac{139\,.\,40^2}{5\,.\,2115000\,.\,8}=0,0026\mbox{ cm}. Textabbildung Bd. 333, S. 205 Textabbildung Bd. 333, S. 205 Im ersten Betriebsjahre zeigte sich eine erhebliche Abnutzung der Weißmetalldruckflächen, welche von den Ringen der Druckwelle stark angegriffen wurden. Außer einer reichlichen Oelzuführung ist, wie Abb. 2 zeigt, eine innere Wasserkühlung vorhanden. Um ein Warmlaufen des Drucklagers zu vermeiden, wurde hierbei auch noch eine äußere Wasserkühlung angeordnet, wobei das ganze Drucklager von Außenbord überschwemmt werden konnte. Für Heißlaufen besteht die Gleichung: b_1\,z_1=\frac{P_{\mbox{i}}\,n}{w_2}, hierin ist b1 = ½ (27,6 – 16,6) = 5,5 cm Auflagerbreite, z1 = Zahl der Ringe = 4, w1 = eine Erfahrungszahl der Wärmeleitung. Es berechnet sich w_1=\frac{P_1\,n}{b_1\,z_1}=\frac{4700\,\times\,180}{5,5\,\times\,4}=38500. Ohne innere Wasserkühlung ist für w1 noch 40000 zulässig. Die mittlere Umfangsgeschwindigkeit des Wellenringes ergibt sich zu v_1=\frac{r_{\mbox{m}_1}\,\pi\,n}{30}=\frac{0,11\,.\,\pi\,.\,180}{30}=2,07\mbox{ m}/\mbox{Sek.} Es wird das Produkt: k v1 = 4,44 × 2,07 = 9,18. Hierfür sind Werte bis zu 16 zulässig. Die äußere Wasserkühlung kann schädlich wirken, wenn dadurch Unreinigkeiten sich zwischen den Reibungsflächen festsetzen und so das Weißmetall zerstören. In Abb. 4 bis 8 ist ein „geschlossenes Drucklager“ dargestellt, das bereits bei kleineren Schiffsmaschinen Verwendung gefunden hat. Die Verbesserung des geschlossenen Drucklagers besteht darin, daß durch die vollständigen Ringflächen die Uebertragung des indizierten Schubes Pi auf den gesamten Drucklagerkörper verteilt ist. Ein Biegungsmoment für die Druckkörper ist nicht vorhanden. Eine größere Anzahl von Druckkörpern verlangen eine sehr genaue Arbeit bei der Herstellung. Deshalb begnügt man sich hier mit einer möglichst geringen Anzahl von Druckringen von großem Durchmesser, um den spezifischen Flächendruck so klein als möglich zu halten. Auf die Wasserkühlung ist hier verzichtet. Die einzelnen Lagerschalen-Ober- und Unterteile sind von gleicher Größe und im Drucklagerkörper gut eingelagert. Es sind nur drei Druckringe angeordnet, um die Paßarbeit gering zu halten. Jeder Druckring hat eine Druckfläche von f2 = 518 cm2. Der spezifische Flächendruck ergibt sich dann zu k_2=\frac{P_{\mbox{i}}}{3\,f_2}=3,02\mbox{ kg}/\mbox{cm}^2. Die mittlere Umfangsgeschwindigkeit im Wellenring findet man zu: v_2=\frac{0,114\,\pi\,.\,180}{30}=2,15\mbox{ m}/\mbox{Sek.} und k2v2 = 3,02 × 2,15 = 6,5. Die Reibungsarbeit ergibt sich mit μ = 0,05 zu A_2=\frac{4}{\pi}\,\mu\,k_2\,v_2=0,414. Die Reibungsarbeit in PS ist: N=\frac{3\,f_2\,k_2\,v_2\,\mu}{75}=7,0\mbox{ PS}. Die Wärmeableitungszahl mit z2 = 3 und b2 = 7,25 bestimmt sich zu w_2=\frac{4700\,.\,1800}{7,25\,\times\,3}\,\sim\,39000. Das geschlossene Drucklager nach Abb. 4 bis 8 besteht aus einem kräftigen Rahmengestell l, der unteren Lagerschale m und dem Lagerdeckel n. Der achsiale Schub wird von der Stirnwand auf die Fundamentschrauben o und in den an die Stirnwand anschließenden T-förmigen Querschnitt p mit Verbindungsflansch an das Maschinenfundament übertragen. Die Oelzuführung geschieht vom Deckel aus. Das Schmieröl gelangt zunächst in den Zwischenraum q und von da durch die Oelnuten in den Zwischenraum r. In der unteren Lagerschale m ist eine Oeffnung s vorgesehen, durch die das verbrauchte Oel in die Oelkammer t fließen kann. Der Oelabschlußhahn ist mit u bezeichnet. Die hintere Stirnrahmenwand ist mit einem Lagerdeckel zugleich als Traglager ausgebildet, welches der Druckwelle eine sichere Führung gibt. Der obere Lagerdeckel y nimmt bei Rückwärtsgang auch zugleich die Schubkraft auf. Er ist bei w eingelassen und gegen die Stirnrahmenwand gestützt, so daß ein Ausweichen der Deckelschrauben vermieden wird. Um zu verhindern, daß das bei dem ersten Druckring befindliche umlaufende Oel nach vorn durch den Spielraum ausweicht, ist in der ersten Lagerschale bei z (Abb. 4) eine Rille angeordnet, in der sich eine Filzabdichtung befindet. (Werkstattstechnik 1918 S. 145 bis 147.) W. –––––––––– Feinschleifen ebener und zylindrischer Flächen. Die Herstellung vollkommen genauer Flächen, zum Beispiel für Endmaße, Lehrdorne usw., die mit Hochglanzpolitur versehen sein sollen, erfordert eine ganz besondere Technik. Die Oberflächen sollen vollständig riefenfrei sein, infolgedessen sind Schleifmaschinen auch mit den feinsten Schleifscheiben bestenfalls nur zur Vorarbeit verwendbar. Textabbildung Bd. 333, S. 206 Abb. 1. Textabbildung Bd. 333, S. 206 Abb. 2. Für das eigentliche Polierverfahren ist Handarbeit nicht zu ersetzen. Als Schleifwerkzeuge dienen Metallkörper, deren Arbeitsfläche dem zu bearbeitenden Gegenstande entsprechend geformt ist, also für Platten ebene Flächen (Abb. 1), für Hohlzylinder Dorne, für Vollzylinder Ringe (Abb. 2) usw. Das Werkzeug ist immer aus weicherem Stoffe hergestellt als das Werkstück, meist aus Gußeisen, Kupfer oder Blei. Es dient als Träger des eigentlichen Schleifmittels, für das im allgemeinen Diamantpulver, Karborundum, Korundum usw. in Frage kommt, das mit harten Walzen oder Klötzen fest in die Arbeitsflächen des Werkzeuges eingedrückt, nicht etwa eingerieben wird. Die Arbeitsflächen werden darauf mit Benzin sorgfältig abgewaschen, um das lose gebliebene Schleifmittel zu entfernen. Die gute Deckung der Fläche wird an dem gleichmäßigen mattgrauen Aussehen erkannt. Das Schleifen erfolgt unter reichlicher Zugabe von Petroleum, wobei Werkzeug und Werkstück nur ganz vorsichtig gegeneinander gedrückt werden, um zu verhindern, daß Schleifkörnchen aus ihrer Bettung gerissen werden, zwischen den Flächen hin und her rollen und zu dem Entstehen von schwer entfernbaren Kratzern führen. Neues Schleifmittel darf während des Schleifens naturgemäß nicht lose dazu gegeben werden, sondern immer muß das Werkzeug in der beschriebenen Weise vorbereitet werden. Für besonders feine Arbeiten, zum Beispiel der Uhrenindustrie, wird eine sehr zart angreifende Schleifpasta dadurch hergestellt, daß das vorher durch einen feinmaschigen Leinwandbeutel gesiebte Schleifpulver in einen mit Oel gefüllten Behälter geschüttet wird. Nach einer bestimmten Zeit – z.B. 10 Minuten – wird die Mischung, in der sich der feinste Schleifstaub schwebend erhält, vorsichtig abgegossen, aus der sich dann bei weiterem Stehen ein feiner Bodensatz absetzt, der das gewünschte Schleifmittel ist. Die in Abb. 1 dargestellte Schleifplatte ist durch Längs- und Querrillen in kleine Felder unterteilt. In dieser Form werden nur gröbere Vorschleifarbeiten vorgenommen, wobei das Schleifpulver einfach mit einem Oelzusatz aufgestreut wird, in den Rillen sammelt sich das Schleifmittel, das so an vielen Stellen zugleich zum Angreifen kommt. Textabbildung Bd. 333, S. 206 Abb. 3. Die Erzeugung genau ebener Flächen erfordert besondere Vorsichtsmaßregeln. Nicht nur, daß selbstverständlich die Schleifplatte genau eben geschabt sein muß, sondern es werden häufig auch noch zwei Hilfsplatten II und III (Abb. 3) verwendet. Es werden dabei die drei Platten unter sich in allen Verwechselungsmöglichkeiten gegenseitig abgeschliffen, wobei sich theoretisch alle Fehler aufheben müssen, wie übertrieben in der Abb. angedeutet. Hinsichtlich der Werkzeuge zum Schleifen zylindrischer Flächen verdient nur noch hervorgehoben zu werden, daß es zweckmäßig ist, sie zum Nachspannen einzurichten, um ein auch trotz Benutzung immer genaues Passen zu erhalten. (Werkzeugmaschine vom 1. August 1918.) Rich. Müller. –––––––––– Aenderung der chemischen Zusammensetzung von Gußeisen durch ständiges Wiedereinschmelzen der Eingüsse. Unter den Gießereifachleuten ist vielfach die Ansicht vertreten, daß die Veränderungen, die die chemische Zusammensetzung eines Gusses durch das stete Wiedereinschmelzen der Eingüsse erleidet, so weit führen, daß ein Satz, der ohne Umgattierung weitergeführt wird, schließlich degeneriert und unbrauchbar wird. Deshalb ist es von Interesse, daß W. Cretin die hierdurch möglichen Veränderungen rechnerisch festgestellt hat (Gießereizeitung 1918 Heft 12). Als Beispiel wählt er folgende Gattierung. 60 v. H. Gießereiroheisen III mit 2,5 v. H. Si, 0,75 v. H. Mn, 0,80 v. H. P, 0,03 v. H. S 15 v. H. Maschinenbruch mit 2,3 v. H. Si, 0,60 v. H. Mn, 0,90 v. H. P, 0,10 v. H. S 25 v. H. Eingüsse mit 1,5 v. H. Si, 0,60 v. H. Mn, 0,70 v. H. P, 0,1.2 v. H. S und führt die Rechnung mit dem Siliziumgehalt wie folgt durch: 60 v. H. Gießereiroheisen III mit           2,5 v. H. Si entsprechen \frac{2,5\,.\,60}{100} = 1.5 v. H. Si 15 v. H. Maschinenbruch mit           2,3 v. H. Si entsprechen \frac{2,3\,.\,15}{100} = 0,345 v. H. Si –––––––––––– zusammen    1,845 v. H. Si Dieser Satz wird bei jeder Schmelzung gesetzt, der Wert 1,845 = a ist also konstant. Ferner entsprechen 25 v. H. Eingüsse mit 1,5 v. H. Si in der Gattierung 0,375 v. H. Si = b. Setzt man für den S/-Abbrand = 10 v. H., so hat das Gußeisen nach dem ersten Umschmelzen einen Si-Gehalt von p_1=a+b-\underset{\mbox{Abbrand}}{\frac{a+b}{10}}=\frac{9\,a+9\,b}{10}=\frac{9}{10}\,(a+b). Jetzt haben aber die Eingüsse denselben Si-Gehalt von p9 25 v. H. davon entsprechen also \frac{9}{40}\,(a+b) v. H. Si. Daher entsteht nach dem zweiten Schmelzen ein Si-Gehalt von p_2=\left(a+\frac{9\,a}{40}+\frac{9\,b}{40}\right)\,\underset{\mbox{Abbrand}}{\frac{9}{10}}=\frac{9\,a}{10}+\frac{81\,a}{400}+\frac{81\,b}{400}. Und ebenso erhält man für den Si-Gehalt nach der dritten Schmelzung: p_{\mbox{s}}=\left(a+\frac{9\,a}{40}+\frac{81\,a}{1600}+\frac{81\,b}{1600}\right)\,\frac{9}{10}=\frac{9\,a}{10}+\frac{81\,a}{400}+\frac{729\,a}{16000}+\frac{729\,b}{16000}. Das letzte Glied kann im Grenzfall vernachlässigt werden. Die unendliche Reihe mit dem Anfangsglied \frac{9\,a}{10}=r und dem Quotienten \frac{9}{40}=q wird so berechnet nach p_{\mbox{n}}=S=\frac{r}{1-9}, worin n = ∞. Setzt man für a den berechneten Wert 1,845, so ergibt sich für r = 1,666 und für p_{\mbox{n}}=\frac{1,666}{1-\frac{9}{40}}=2,142\mbox{ v.H. }Si. Dieser Endwert ist praktisch schon nach wenigen Schmelzungen erreicht. Die Berechnungen für die übrigen Elemente und für andere Gattierungen lassen sich in gleicher Weise durchführen. Für die Praxis eignet sich noch besser die von Meurer (Gießereizeitung 1918 Heft 14) aufgestellte identische Formel, die der Verfasser wie folgt ableitet: Besteht der Satz aus A v. H. Roheisensorte 1 mit a v. H. Si B „ „ 2 „ b „ „ C „ „ 3 „ c „ „ P „ Eingüsse „ x „ „ und beträgt der Abbrand Bruchteile von 1, so ist der Si-Gehalt der Schmelzung: \frac{(A\,a+B\,b+C\,c\ .\ .\ .+P\,x)\,(1+p)}{100} Für das Gleichgewicht gilt die Gleichung \begin{array}{rcl}x&=&\frac{(A\,a+B\,b+C\,c\ .\ .\ .+P\,x)\,(1+p)}{100}\\x&=&\frac{(A\,a+B\,b+C\,c\,.\ .\ .)\,(1+p)}{100-P\,(1-p)}\end{array} Setzt man noch 1 – p = q, so ist x=\frac{(A\,a+B\,b+C\,c\,.\ .\ .)\,q}{100-P\,q}. Führt man die im Cretinschen Beispiel gewählten Werte ein, so erhält man: x=\frac{(60\,.\,2,5+15\,.\,2,3)\,.\,0,9}{100-25\,.\,0,9}=\frac{166\,.\,1}{77\,.\,5}=2,144, also genau denselben Wert. Wenn die von Meurer entwickelte Reihe auch zeigt, daß streng genommen erst im Unendlichen Gleichgewicht eintreten kann, so ergibt sich aus der von Cretin entwickelten Reihe, daß dies praktisch schon nach etwa drei Schmelzungen der Fall ist. Die Rechnung zeigt also klar, daß unter den angenommenen Verhältnissen keine weitergehenden Veränderungen und keine Degeneration zu befürchten ist, selbst dann nicht, wenn der gleiche Satz sehr lange Zeit beibehalten wird. Loebe.