Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. Ueber den Einfluß der thermischen Behandlung auf einige Silberlegierungen. Die Diagramme Silber-Zink und Silber-Cadmium, von denen das erstere von Carpenter und Whiteley, das andere von Gürtler untersucht worden ist, zeigen auf der Seite des Silbers folgende Anordnung: eine breite Zone von fester Lösung, die sich von 100% bis rund 70% Silber (im Gewicht) erstreckt, dann ein Eutektikum zwischen dieser letzten Lösungsgrenze und die Verbindungen Zn3Ag2 bzw. Cd3Ag2. Guillet und Cournot haben anschließend untersucht, ob die Anwesenheit dieser beiden Eutektoide die neuere allgemeine Härtetheorie bestätigt. Zu diesem Zweck wurden je 2 Silber-Zink- und Silber-Cadmium-Legierungen nach sorgfältiger Zubereitung aus reinem Silber und Zwischenlegierungen gewählt, deren Gießbarren folgende Silbergehalte aufwiesen (Größe der Barren: 250 × 25 × 10 mm): Silber-Zink- Silber-Cadmium- Legierungen Nr. 1 2 1 2 Barrenkopf 69,77 62,28 59,96 49,47 Barrenfuß 69,77 62,28 59,96 49,02 Die thermische Behandlung bestand in folgendem: Glühen im elektrischen Muffelofen, Aufrechterhaltung der Glühtemperatur 2 Stunden, langsames Abkühlen im Ofen; in Wasser von 15° gehärtet nach Erwärmen im elektrischen Muffelofen, Aufrechterhaltung der Temperatur 10 Minuten; Anlassen im Oelbad oder Salzbad, Erhaltung der Temperatur 1 Stunde, Abkühlung an der Luft. Die Untersuchungen selbst bezogen sich auf die Härteprüfung (5-mm-Kugel, Last 500 kg, Zeit 15 Sekunden) und die mikrographische Untersuchung. Silber-Zink-Legierungen. Es wurden folgende Ergebnisse erzielt: Legie-rung 1 Legie-rung 2 Behandlung Brinellhärte roh gegossen 174 153 auf 500° geglüht   89 130 auf 500° geglüht und bei 400° gehärtet   90   84 ebenso mit folgendem Anlassen auf    210° 147 164 bei 500° geglüht und bei 500° gehärtet 113   81 geglüht bei 500°, gehärtet bei 500°,    dann zugelassen bei 210° 214 160 bei 500° geglüht und bei 600° gehärtet 113 85 ebenso mit folgendem Anlassen auf    210° 212 168 In metallographischer Hinsicht ergab sich: im Glühzustand 2 Bestandteile in gleichen Mengen, von denen der eine nicht angegriffen, der andere stark gefärbt ist, die aber sein Eutektikum zu sein scheinen; bei 400° gehärtet Zunahme um fast die Hälfte des dunklen Teiles, bei stärkeren Härtungen vollständiges Verschwinden des hellen Bestandteiles. Beim Anlassen ist ein sehr fein verteilter Niederschlag im Inneren des gefärbten Teiles wahrnehmbar, während an der roh gegossenen Probe ein Mittelgefüge zwischen dem Gefüge der bei 400° gehärteten und angelassenen Probe und der bei 500° gehärteten und angelassenen besteht. Dennoch haben die drei Härtungen in der Zone feste Lösung I und feste Lösung II gelegene Ausgangspunkte. Es scheint demnach, daß das Diagramm an dieser Stelle nicht genau ist. Die beiden wichtigen Merkmale sind: kein Martensitbestandteil und nach Anlassen Niederschlag eines fein verteilten Bestandteiles, wie in dem bekannten Falle des Duralumins, verbunden mit beträchtlicher Zunahme von Härte und Sprödigkeit. Silber-Cadmium-Legierungen. Die Versuchsergebnisse lauten: Legie-rung 1 Legie-rung 2 Behandlung Brinellhärte roh gegossen 53 100 auf 500° geglüht 40 119 auf 500° geglüht und bei 400° gehärtet 42   77 ebenso mit Anlassen auf 150° 37 115 ebenso mit Anlassen auf 320° 39   84 auf 500° geglüht und bei 500° gehärtet 38   86 ebenso mit Anlassen auf 150° 36 107 ebenso mit Anlassen auf 320° 37   80 auf 500° geglüht und bei 600° gehärtet 45   86 ebenso mit Anlassen auf 150° 44 101 ebenso mit Anlassen auf 320° 39   84 Das metallographische Bild zeigt nur einen dunklen Bestandteil in Polyedern außer bei der bei 600° gehärteten und angelassenen Probe; in diesem Fall erscheint ein fein verteilter Bestandteil in Anlehnung an Körner und an kleine Nadeln in der Mitte der Körner. Im roh gegossenen Bild ergibt sich das typische Bild von nicht angegriffenen Dendriten auf farbigem Grund. Zusammenfassend konnte an den Silber-Zink-Legierungen eine Zunahme der Härte ähnlich wie bei Duralumin festgestellt werden, während die Ergebnisse bei den Silber-Cadmium-Legierungen weniger auffallend sind. In beiden Fällen scheinen die Diagramme nicht genau zu sein, so daß weitere Untersuchungen zu ihrer Festlegung vorgenommen werden. (Comptes Rendus.) Dr.-Ing. Kalpers. Wärmebeständige Nickel-Chrom-Legierungen. Noch bis vor kurzem erschien es als nahezu unmöglich, Platten oder Röhren aus Legierungen einer Temperatur von 1145° im Dauerbetrieb auszusetzen, ohne daß die Stücke Schaden erlitten (Abblättern, Wachsen des Kornes, Aufwickeln). Untersuchungen an Nickel-Chrom-Legierungen haben nun gezeigt, daß sich verschiedene Verbindungen beider Elemente ausführen lassen, die den meisten harten Anforderungen des industriellen Betriebes standhalten. Eine dieser Nickel-Chrom-Legierungen ist bei gewöhnlichen Ofenbedingungen sowohl bei oxydierender als auch bei reduzierender Atmosphäre bei 1145° wärmebeständig, und zwar 10000 Stunden lang im Dauerbetrieb und 4000 Stunden lang im ununterbrochenen Betrieb. Hinsichtlich ihrer Zusammensetzung kann man diese Legierung ändern, je nachdem sie geschmiedet, gewalzt oder bearbeitet werden soll. Man verwendet sie für Einsatzkästen, Emailliergestelle, Retorten, Herdplatten, Gleitschienen, für Förderteile von Ofenanlagen. Die physikalischen Eigenschaften dieser Legierung sind: Zerreißfestigkeit (geschmiedet) 69 kg/mm2, (gegossen) 34,7 kg/mm2, Dehnung 25 bzw. 0,15%, spezifisches Gewicht 7,85 bzw. 7,7, Brinellhärte 170–300, Schwindung 2%, Ausdehnung zwischen 0 und 1090° 1%, Ausdehnungskoeffizient bei 0–1090° 0,00027, Wärmeleitfähigkeit 1/40 derjenigen des Kupfers. Eine andere Art von Nickel-Chrom-Legierung wird zu Verwendungstemperaturen von 0 bis zu 980° hergestellt; für höhere Temperaturen ist diese Legierung nicht zu empfehlen. Sie ist fast nicht bearbeitet und findet für Oeldestillieräpparate und Ofengleitschienen Verwendung. Eine alkalibeständige Legierung wurde im letzten Jahre entwickelt, die mit dieser Eigenschaft noch die der Wärmebeständigkeit der Chrom-Nickel- oder Chrom-Eisen-Nickel-Legierungen verbindet. Entgegen der Ansicht, Nickel-Chrom-Eisen-Legierungen wären gegen die Wirkung von Alkaliverbindungen nicht widerstandsfähig, ist festgestellt worden, daß innerhalb einer bestimmten engen Stufe eine Legierung aus diesen drei Metallen praktisch unempfindlich gegen alkalische Einflüsse ist und daß eine bestimmte Zusammensetzung außerdem noch zu einem hohen Wärmebeständigkeitsgrad führt. Retorten von 7257 kg Gewicht mit einer Belastung von 4536 kg und einer Spannweite von 6100 mm bei 1145° Arbeitstemperatur wurden aus diesen Legierungen angefertigt. Eine andere Nickel-Chrom-Legierung wird für Temperaturen von 895–980° verwendet; bei kurzen Arbeitsperioden kann sie auch Temperaturen von 1090° vertragen. Diese Legierung benutzt man hauptsächlich für Einsatzkästen. Der Nickel-Chrom-Eisen-Legierung für Einsatzkästen wird nachgerühmt, daß sie weder aufwickelt, noch sich abschält, noch rissig wird. Es ist eine Tatsache, daß alle diese Legierungen Kohlenstoff aufnehmen, allerdings in einem geringeren Ausmaße als der Stahl. Einsatzkästen, die nahezu mehrere tausend Stunden in Betrieb waren, ergaben Durchschnittswerte bei einem ursprünglichen Kohlenstoffgehalt von 0,8% an der Innenseite der Kästen in einer Tiefe von 1,6 mm von 2,5% Kohlenstoff, in einer Tiefe von 3,2 mm von 2% Kohlenstoff, in einer Tiefe von 4,8 mm von 1,75% Kohlenstoff und in einer Tiefe von 6,4 mm von 1,5% Kohlenstoff. Besitzt die ursprüngliche Legierung einen höheren Kohlenstoffgehalt, so ist zwar die Kohlenstoffaufnahme geringer, aber eine derartige Legierung mit mehr Kohlenstoff wird bei schnellem Temperaturwechsel leicht rissig werden, so daß ihre Wahl nicht zu empfehlen ist. Nickel-Chrom-Legierungen sind auch zum Widerstehen gegen 50%ige Schwefelsäure unter Druck hergestellt worden; ein Gefäß von 1814 kg Gewicht, das zum Kochen dieser Säure benutzt wird, verliert nach jeder Charge von 24 Stundendauer schätzungsweise nur 6 gr an Gewicht. Aehnliche Verbindungen derselben 2 Metalle hat man auch für Salpetersäure herangezogen; dagegen werden sie von Salzsäure und unverdünnter Schwefelsäure angegriffen. (Foundry Trade Journal.) Dr.-Ing. Kalpers. Einfluß des Faktors Zeit auf die bei hoher Temperatur ausgeführten Zerreißversuche. Der einzige Unterschied, der zwischen der Festigkeit von Beanspruchungen bei veränderlichen Temperaturen ausgesetzten Metallen besteht, nämlich wenn sie auf der einen Seite ein Glied in einer Bauausführung darstellen, auf der anderen Seite nur im Laboratorium untersucht werden, ergibt sich infolge verkürzter Dauer der Normalversuche. Wird ein Metall unter Belastung erst allmählich schwächer, so kann diese Abnahme der Festigkeit noch nicht im Verlauf des Versuches in die Erscheinung treten. Bekanntlich ergeben sich bei den üblichen Belastungsarten an den Zerreißmaschinen etwas zu hohe Werte, und es scheint, daß es sich bei allen Temperaturen ähnlich verhält; wahrscheinlich rührt dies aus dem Uebelstand der dauernden Aufmerksamkeit her, die man der Bewegung des Maschinengegengewichtes zollen muß. Es erschien von Interesse, den Einfluß der Zeit bei einer gegebenen Belastung und einer bestimmten Temperatur bis zum Bruch zu beobachten. Die Erwärmung der Probestücke erfolgte in einem aus einer Siliziumglasröhre von 254 mm Länge und 27 mm Durchmesser gebildeten Ofen, der durch eine Nichromumwicklung geheizt und durch Asbest und Magnesia abgedichtet war; zur Temperaturregelung diente ein äußerer Widerstand. Die Versuche wurden unter solchen Bedingungen ausgeführt, daß die Versuchsstücke einem System von Beanspruchungen und gewählter Temperatur während einer unbegrenzt ausgedehnten Periode unterzogen wurden. Zuerst galt es festzustellen, nach welcher Zeit der Bruch erfolgen würde. War dieser nach einer bestimmten im Laufe der fortschreitenden Entwicklung der Versuche veränderlichen Zeit nicht eingetreten, so wurden die Versuchsbedingungen etwas schärfer gestaltet, d.h. die Last wurde mit Unterbrechungen erhöht. Untersucht wurden hochwertiger Messing, Phosphorbronze, Monelmetall und Aluminium. Die Versuche von längerer Dauer beim Messing begannen bei 370°, bei welcher Temperatur die Zerreißfestigkeit bei einer Versuchsdauer von ½ Stunde 26,7 kg/mm2 übertraf und bei der die Versuchsstäbe unter den aufeinander folgenden Lasten von 15,7, 11,7 und 6,3 kg/mm2 nach 2 Stunden brachen. Der Bruch bei 204 und 260° erfolgte bei über 24 Stunden und zeigt, daß die Schwächung des Metalls in diesem Zeitabschnitt nicht vollständig ist. Die weiteren Ergebnisse in dieser Hinsicht, die namentlich mit Rücksicht auf die Verwendung von Messing für Dampfmaschinenapparaturen von Bedeutung schien, haben dargelegt, daß bei Zugrundelegung einer Temperatur von 200° von gesättigtem Dampf bei 16,6 kg/cm2 das Messing bei dieser Temperatur nur noch die Hälfte seiner ursprünglichen Zerreißfestigkeit besitzt. Das Metall ist also nicht besser als gutes Gußeisen. Die untersuchte Phosphorbronze zeigte beim Schnellversuch unter gewöhnlicher Temperatur eine Zerreißfestigkeit von 42,4, bei 440° eine solche von 33 kg/mm2. Bei dem langsamen Versuch begann man mit derselben Temperatur unter einer halb so großen Belastung: der Bruch setzte nach 2 Stunden ein. Bei 300° widerstand der Stab 12 Stunden, bei 225° sehr lange, doch kommt diese Legierung nicht in Frage, wenn die Ueberhitzung einen bestimmten mäßigen Grad übersteigt. Beim Monelmetall geht ebenfalls der Einfluß der Zeit hervor, indem die Zerreißfestigkeit bei Temperaturen von 300–410° um die Hälfte abnahm. Dauerversuche beim Aluminium wurden bei 330° unter einer Kraft von 5,3 kg/mm2 begonnen und 60 Stunden lang aufrechterhalten, ohne daß der Bruch erfolgte: dieser setzte vielmehr erst durch Erhöhung der Last auf 6,6 kg/mm2 ein. Der bei 177° untersuchte Stab hielt lange Zeit zunehmende Belastungen aus; beim Vergleich dieser Ergebnisse mit den anderen scheint man annehmen zu können, daß das Metall keine Schwächung erfährt bis zum Ueberschreiten eines kritischen Punktes in der Nähe der endgültigen Festigkeit. Das Kennzeichnende dieser Versuche von langer Ausführungsdauer besteht darin, zu zeigen, daß der Bruch nicht erfolgt oder daß die gefundene Zerreißfestigkeit mit der übereinstimmt, die die einer Dauer von nur 12 Stunden entsprechenden Versuche liefern; diese beiden Umstände gestatten die Annahme, daß die fortschreitende Schwächung des Metalls nach 12 Stunden vollständig ist. Drei der untersuchten Metalle, die durch ihre Geschmeidigkeit bei gewöhnlicher Temperatur gekennzeichnet sind, erfahren beim Dauerversuch eine Verminderung der Dehnung und des Querschnitts. (Revue de Metallurgie.) Dr.-Ing. Kalpers. Ueber die Lebensdauer der Kokillen. Der starke Verbrauch der Stahlwerke an Kokillen hat es notwendig gemacht, Untersuchungen über die bestmögliche Zusammensetzung des Gußeisens anzustellen, und zwar kam man zu folgenden Durchschnittswerten: Gesamt-Kohlenstoff so hoch wie möglich, Silizium etwas weniger als 2%, Mangan 0,5–0,8%, Schwefel und Phosphor möglichst wenig. Eines der größten Hüttenwerke verlangt folgende Kokillen-Analyse: 3,25–4,45% Kohlenstoff, Silizium 70% des Gesamt-Kohlenstoffs, Graphit 85% des Gesamt-Kohlenstoffs, 0,5–0,8% Mangan, höchstens 0,1% Phosphor, höchstens 0,050% Schwefel. Praktisch hat sich herausgestellt, daß ein starker Kohlenstoffgehalt nur in 2 Fällen von Nutzen ist, nämlich wenn der Siliziumanteil schwach und wenn der Mangananteil stark ist, d.h. wenn der Gehalt an gebundenem Kohlenstoff dazu neigt, denjenigen des Graphits zu erniedrigen. Die Lebensdauer der Kokillen wird beeinträchtigt 1. durch die Korrosion des Gußeisens und die sich hierdurch ergebende Schwierigkeit der Blockentfernung, 2. durch die rauhe Behandlung, der sie ausgesetzt sind, 3. durch die ungleichen Spannungen, die eine zu schnelle Erwärmung oder Abkühlung in ihnen hervorruft. Merkwürdigerweise machte man mit Kokillen von theoretisch einwandfreier Zusammensetzung insofern schlechte Erfahrungen, als diese Kokillen zum Teil schon nach kurzer Betriebsdauer unbrauchbar wurden, und zwar zeigten sie stets Brüche an den Ecken. Versuche, die verschiedensten Hämatitsorten zur Herstellung der Kokillen heranzuziehen, blieben erfolglos, ebenso die Arbeiten des chemischen Laboratoriums zur Aufklärung der Fehlerursachen. Um dieser wichtigen Frage auf den Grund zu gehen, wurden die schadhaften Kokillen im Fallwerk aufgebrochen, so daß das Bruchaussehen und das Gefüge des Eisens geprüft werden konnte. Man entdeckte genau an den Ecken und in verschiedener Höhe bald faustdicke Hohlräume, bald kleine poröse Stellen. Die Kerne von quadratförmigem Querschnitt waren bisher auf runder Spindel hergestellt worden, so daß sich an den 4 Ecken Sandmassen ergaben, die schwerer zu trocknen waren und aus denen die Luft weniger leicht entweichen konnte, namentlich wenn der Sand nicht genügend durchlöchert war oder der Former vergißt, überhaupt an diesen Stellen Luftlöcher zu stechen. Damit war auch die Erklärung dazu gefunden, daß die Gase keinen Durchgang gefunden und infolgedessen zur Bildung der porösen Stellen Veranlassung gegeben hatten. Auf Grund dieser Feststellungen wurden nunmehr an den 4 Ecken genügend Luftlöcher angebracht und man konnte feststellen, wie die Ergebnisse günstiger wurden. Hand in Hand damit wurde auch für ein Gießen mit heißem Eisen und für genügend Steiger gesorgt. (Fonderie Moderne.) Dr.-Ing. Kalpers Ueber Korrosionserscheinungen. Zwecks Feststellung der verschiedenen Umstände, die die Korrosion begünstigen, wurden 2 Stücke aus geschmiedetem Stahl, von denen das eine ein um 10 Jahre höheres Alter aufwies als das andere, miteinander verglichen. Das ältere Stück hatte den Unbilden des Wetters viel besser widerstanden als das neuere. Beide Schmiedestücke waren nach dem gleichen Verfahren hergestellt und auch den gleichen Wetterangriffen ausgesetzt worden. Sowohl die chemische Analyse als auch die Kleingefügeuntersuchung stimmten bei beiden Stücken miteinander überein. Nach dem Putzen der Oberfläche wurden die Stücke 3 Monate lang im Freien der Luft ausgesetzt. Durch Bestimmung des Gewichtsverlustes konnte die Korrosion beider Stücke bestimmt werden, die für beide gleich war. Dieses für das ältere Stück günstige Ergebnis wirft eine Reihe von Fragen auf bezüglich der Bedingungen, unter welchen die ersten Tage der Inbetriebnahme der Stücke verliefen, über die eine nähere Beobachtung nicht gemacht worden war. In der Praxis neigt man dazu, einen Unterschied zu machen zwischen einzelnen Flecken und der allgemeinen Korrosion, der aber durch die Theorie nicht gerechtfertigt ist. Findet die Korrosion auf einem Stück allgemein statt, so erfolgen die Reaktionen auf einer großen Anzahl sehr benachbarter Zentren, während die Reaktionen bei den Fleckenerscheinungen nur lokalisiert sind. Die Erfahrung lehrt, daß die Flecken in der Regel in Gegenwart neutraler oder alkalischer Flüssigkeiten erzeugt werden, der allgemeine Angriff auf dem ganzen Stück in Gegenwart von Säuren. Bei der Untersuchung der Einflüsse von Fremdkörpern auf die Metalloberfläche wurde die Bedeutung der Wirkung elektro-negativer Stoffe festgestellt. Es kommt oft vor, daß die Anordnung der Fleckenzonen einen Anhaltspunkt für die Entstehungsursache der Korrosion gibt; dies ist namentlich der Fall, wenn schimmernde Oelflecken den Ausgangspunkt für derartige Flecken darstellen. Im Rost hat man übrigens bis zu 1,7% Oel nachgewiesen. Der Einfluß des Oels ist von um so größerem Interesse, weil man diese Art von Flecken in den Kesseln, in Wasserröhren und in Behältern von heißem Wasser antrifft. Die übliche Erklärung für das Verhalten des Oeles ist, daß dieses unter dem Einfluß von Druck und Wärme hydrolisiert wird, wobei die das Eisen angreifenden organischen Säuren frei werden. Man hat dann erkannt, daß die Korrosion in manchen Fällen auf die Natur des mit dem Metall in Berührung stehenden Wassers zurückzuführen ist, z.B. bei sauren Wässern. Die gleiche Beobachtung wurde bei solchen Wässern gemacht, die gewisse Magnesium- und Ammoniaksalze enthalten. In mehreren Fällen trat dieselbe Erscheinung bei natürlichen Wässern mit Eisensalzen ein. Das beste Mittel, ein nicht korrodierendes Eisen zu erhalten, besteht darin, ein Eisen von solchem Reinheitsgrad zu verwenden, daß auf seiner Oberfläche keine Potentialunterschiede erfolgen können, die eine galvanische Wirkung herbeiführen könnten. Ein solcher Reinheitsgrad läßt sich wohl im Laboratorium, aber nicht im industriellen Betrieb erreichen. Neuere Arbeiten haben nun dargelegt, daß ein Handelseisen, in das man 0,25% Kupfer einführte, widerstandsfähiger gegen saure Lösungen wurde. Anstatt sich auf ein reines Metall zu verlegen, hat es einen größeren Wert, wenn man danach forscht, durch den Zusatz welchen Elementes die Widerstandsfähigkeit des Metalls gegen Korrosion in saurer Umgebung gesteigert werden kann. Erfolgt die Korrosion in neutraler oder in basischer Umgebung, so wird die Bedeutung des Metalls selbst sekundär im Vergleich zu den äußeren Umständen. Im übrigen kann die Mehrzahl der durch Korrosion hervorgerufenen Störungen, die infolge des Fehlens augenscheinlicher Ursachen rätselhaft vorkommen, durch eine eingehende Studie jedes einzelnen Falles erklärt und bekämpft werden. (L'Usine.) Dr.-Ing. Kalpers. Feuerfestes Futter für den Kupolofen. Bei der Untersuchung der Frage über die im Kupolofen verwendeten feuerfesten Stoffe erhält man den Eindruck, daß diese bisher ungenügend gelöst ist. Man unterscheidet bekanntlich zwei Arten von Ofenfutter, die Steine und die Ausstampfmasse, die entweder von Hand oder mit Hilfe von Druckluft aufgetragen wird. Die Entscheidung über das eine oder andere dieser Verfahren hängt von den örtlichen Bedingungen und der Beschaffenheit der verwendeten Stoffe ab. Die chemischen Vorgänge beim Schmelzen der Eisen-Koks-Kalkstein-Chargen zuzüglich der beträchtlichen mechanischen Beanspruchung erfordern einen Stoff, der dieser zersetzenden Wirkung widersteht. Dabei geht das Streben des Gießers dahin, ein Ofenfutter von möglichst langer Lebensdauer zu erhalten. Im Kupolofen benutzt man hauptsächlich ein saures Futter; Versuche mit basischem Futter führten zu nicht befriedigenden Ergebnissen. Ohne auf die Eigenschaften von basischen, neutralen und sauren Stoffen, wie von Magnesit, Dolomit, Zirkit, Carborundum, Chromit, Zirkon, Ton, Silika und Ganister näher einzugehen, kann man mit Sicherheit annehmen, daß zum Auskleiden Steine aus feuerfestem Ton am besten den Anforderungen entsprechen, während zum Ausflicken Ganister allgemeine Verwendung findet, der 24 Stunden vor seiner Auftragung zubereitet wird. Es empfiehlt sich, vorher alle Schlackenansätze von der Futteroberfläche zu entfernen und diese mit einer Brühe aus dem gleichen Stoff abzuwaschen. Die chemische Zusammensetzung der feuerfesten Stoffe ist keineswegs die Hauptsache, vielmehr sind für die Beurteilung der Steingüte das gleichmäßige Mahlen und Mischen der Stoffe, die Brenntemperatur bei der Steinherstellung und die Abwesenheit von Sprüngen und Rissen die wichtigsten Punkte. Hinsichtlich des Einflusses der Schlacke auf das Ofenfutter wurde beobachtet, daß eine dünnflüssige kalkreiche Schlacke das Futter nicht so angreift wie eine halbflüssige oder zähflüssige. Natur und chemische Zusammensetzung des Futters erscheinen von Bedeutung für die Bedingungen der Schlacke und es besteht darüber kein Zweifel, daß die Verschlackung und nicht die Feuerfestigkeit des Futters dessen Lebensdauer beeinflußt. Der Koksschwefel verbrennt bei Luftüberschuß zu SO2 an den Düsen, dieses Gas zersetzt sich und bildet Eisensulphide und Eiseiloxyde, die dann beide von dem heißen Eisen aufgenommen werden. Die Frage, ob Kalk sich mit freier Kieselsäure des Futters verbindet und die Einführung von Schwefel in das Metall begünstigt und damit die Zersetzung des Futters beschleunigt, konnte nicht genügend geklärt werden. Einen guten Anhaltspunkt für die Möglichkeit der Futterabnutzung bietet die Schlackenanalyse. Von den in folgender Aufstellung aufgeführten Schlacken zeigte die Schlacke Nr. 1 die geringste Abnutzung, doch war die Schmelzleistung vom Standpunkte einer wirtschaftlichen Arbeitsweise ungünstig: Schlacken-zusammensetzung Schlacke Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3 SiO2 45,0 48,0 53,3 Al2O3   5,0   5,3   6,0 FeO 10,6 13,0 17,0 MnO   3,3   4,5   6,0 CaO 35,7 29,0 17,8 Gebläsedruck gering mittel hoch Futterabnutzung gering mäßig stark Schlacke Nr. 2 mit einem Winddruck von 0,255 kg und einer Windmenge von 0,0696 m3/min bei einem Ofendurchmesser von 940 mm arbeitete am vorteilhaftesten. Es sind auch Versuche mit Ueberzügen für feuerfestes Futter unternommen worden. Derartige Anstriche müssen die Dichte und die mechanischen Eigenschaften der Futteroberfläche erhöhen und das Futter gegen die schneidende Wirkung der Flamme und das Eindringen von Schlacke schützen. Versuche mit der Schlacke Nr. 2, die über 0,5% Schwefel enthielt, ergaben ein Eindringen der Schlacke in die feuerfesten Steine, auch wenn sie mit feuerfestem Zement überzogen waren. Ein zweckmäßiger feuerfester Zement stellt ein Gemisch von 66% Alundum-Pulver und 34% Kalk dar. (The Foundry Trade Journal). Dr.-Ing. Kalpers. 120000000 kg Kunstöl jährlich. Im Leunawerk, das den Betrieb zur Herstellung von synthetischem Oel aus Braunkohle aufgenommen hat, wird die vorläufige Gesamtlieferung auf 120000000 kg jährlich angegeben. Die Verflüssigung der Kohle wird nach einem kombinierten Kohlenverölungsverfahren vorgenommen, wobei sich aus 1000 kg Rohkohle 490 kg Kohlenöle, 210 cbm Gas und 300 kg Pech ergeben. Aus den Kohlenölen werden durch weitere Verarbeitung 60 kg Schmier- und 80 kg Heizöl sowie 350 kg Treiböl gewonnen. Die Veredelung des letztgenannten Produktes ergibt 200 kg Dieselöl und 150 kg Benzin. Die 1000 kg Oelraffinate, d. i. das alle Oelstufen enthaltende Kohlenöl, kosten z. Zt., wo die Anlagen hinsichtlich eigener Kraftversorgung noch nicht voll ausgegeben sind, noch 90 RM, sollen sich aber nach Vollausbau auf 75 bis 70 RM ermäßigen. Der Erlös stellt sich heute schon auf 140–190 RM. Die Anlagekosten für eine 50000000 kg Kohlenöl erzeugende Betriebsanlage beträgt rd. 8000000 RM. Die Rentabilität derartiger Kohlen-Kunstölanlage ist demnach gesichert. Damit ist ein vielversprechender Anfang auf diesem hochbedeutsamen Gebiete gemacht. Was das bedeutet, ergibt sich daraus, daß Deutschland bisher alljährlich rd. 1150000 t Mineralöl für 200 Millionen Reichsmark aus dem Ausland beziehen mußte. Landgraeber. Eine bedeutsame Neuerung im Lichtpausverfahren! Vor einigen Monaten ist unter dem Namen „Transparol“ ein Präparat auf den Markt gebracht worden, dessen Eigenschaften durchaus geeignet sind, lichtundurchlässige und daher nicht pausfähige Zeichnungen, Lichtpausen, Druckschriften, Bilder usw. durch Bestreichen mit dem Präparat vorübergehend transparent und damit pausfähig zu gestalten. Mag es sich um vergilbte oder unansehnlich gewordene Originale, um Bleistiftskizzen, Entwürfe oder Zeichnungen, um übersandte Offertlichtpausen oder Bilder, um Druckschriften, Katalogseiten oder irgendwelche sonstigen, im kaufmännisch-technischen Verkehr üblichen Dinge handeln, stets gibt es in kürzester Zeit ein gut pausfähiges Original. Man denke nur an das Zeit und damit Geld raubende Abzeichnen, Kopieren usw. von Objekten, an deren schneller Reproduktion oft mehr gelegen ist als an der ganz präzisen. Das „Transparol“ ist ein chemisches Präparat, unbegrenzt haltbar und nicht feuergefährlich. Es übt seine Wirkung, die 3–4 Stunden andauert, augenblicklich beim Bestreichen des zu behandelnden Objektes aus und verflüchtet nach etwa 12 bis 24 Stunden, je nach Beschaffenheit des Papiers, derart gründlich, daß nicht der geringste Rückstand das Präparat verrät oder die Güte des Papiers in irgendwelcher Weise Schaden leidet. Es läßt sich also bedenkenlos jederzeit verwenden. Landgraeber. Fortschritte im deutschen Braunkohlenbergbau. In steigendem Maße geht man dazu über, an Stelle des bislang geübten Bagger- und Zugbetriebes zur Fortschaffung des über den Braunkohlen lagernden Deckgebirges, Abraumförderbrücken anzuwenden. Die Leitung dieser Fortschaffungsart beträgt je Mann und Schicht rd. 181 cbm und ist 2–3mal günstiger als$die entsprechenden Zahlen beim alten Zugbetrieb. Das gleiche gilt hinsichtlich der Stromkosten, Betriebsstoffe und Löhne. Die Bewegung des Abraums stellt sich auf rd. 9,96 Pf. pro cbm, während sie im gewöhnlichen Tagebau durchschnittlich das Dreifache ausmacht. Die erste Brücke dieser Art auf der Grube Plessa hatte bereits eine Stundenleistung von 400–500 cbm. Auf der Gewerkschaft „Neurath“ im rheinischen Braunkohlenrevier hat eine zweite derartige Brücke 160 m Stützweite und mit einem Ausleger von 50 m zusammen eine Gesamtbrückenlänge von 250 m. In die Brücke ist hier erstmalig eine Baggereinrichtung eingebaut, deren Eimer 650 l fassen. Die Leistung kann bis zu 800 cbm/stdl gesteigert werden. Der Antriebsmotor für die Eimerkette leistet 450 PS. Eine dritte noch größere Förderbrücke wird auf der Grube „Hansa“ bei Senftenberg gebaut. Hier muß ein 35 m mächtiges Deckgebirge fortgeräumt werden, ehe man an den Bergsegen gelangt. Der Hochbagger ist für 12 in Abtragshöhe und der Tiefbagger für 23 m Baggertiefe vorgesehen. Die Baggereimer erhalten 675 l Inhalt. Der Ausleger wird 70 m lang. Die Leistung der Anlage ist auf 1400 cbm/stdl bemessen. Die Höhe der aufzuschüttenden Halde beträgt 50 tu. Bei 20stündigem Betrieb kann die Brücke 60000 t Material bewegen, entsprechend einer Leistung von 100 Eisenbahnzügen zu 80 Achsen. Landgraeber.