Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszüge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. Eine umwälzende Erfindung im Eisenbetonbau. Eine neue, umwälzende Erfindung im Eisenbetonbau, die insbesondere auch eine wesentliche Verbilligung des Eisenbetonbaues bedeuten dürfte, wurde dieser Tage in der mechanisch-technischen Versuchsanstalt der Wiener Technischen Hochschule öffentlich vorgeführt. Bekanntlich tritt der Bruch von Betonbauteilen u.a. und zwar in der Mehrzahl der Fälle, dann ein, wenn die Betonmasse der Dehnung des Bewehrungseisens nicht mehr folgen kann. Bei den normal verwendeten Bewehrungseisen tritt dies bei einer Belastung ein, die einen auf den Eisenstab wirkenden Zug von 2500 Kilogramm auf den Quadratmeter Querschnitt entspricht. Auf verschiedene Weise wurde die Hinausschiebung dieser Grenze versucht. Man verwendete hochwertigen Stahl, was aber meist zu kostspielig ist. Dann wurden die Bewehrungsstäbe vorgestreckt. Da aber die Streckung in ein und demselben Stab auf die Länge verschieden verteilt ist, besteht kein Verlaß auf diese Methode. Ein anderes Mittel war, durch Erhöhung der Haftfestigkeit zwischen Beton und Eisen eine Verbesserung zu erzielen. Das geschah, indem man die Stäbe einer Verwindung unterwarf. Dadurch wurde jedoch nicht viel gewonnen. Nunmehr hat die „Isteg“, Internationale Stegdecken-Betonbaugesellschaft in Wien durch gleichzeitige Vorstreckung und Verwindung auf die Erreichung des angestrebten Zieles hingearbeitet. Durch 100 wissenschaftlich genau kontrollierte praktische Versuche hat Hof rat Dr.-Ing. Rudolf Saliger, ordentlicher Professor für Eisenbetonbau an der Technischen Hochschule in Wien, gefunden, daß bei der Verwendung von „Isteg-Eisen“ bei gleichen Abmessungen der Eisenbetonteile eine Erhöhung der Tragfähigkeit um 43 % und mehr erzielt wird. Das bedeutet für die Praxis eine entsprechende Verringerung des Baumaterialaufwandes, die sich allein beim Eisen in einer Gewichtsersparnis von nahezu einem Drittel auswirkt, was einer Verringerung der Kosten für die Konstruktionseinheit um annähernd 20 % gleichkommt. Das Wesen der neuen Erfindung besteht darin, daß zwei Stäbe ortsfest gegeneinander verbunden werden, wodurch die erforderliche Vorstreckung um eine Erhöhung der Streckengrenze von 2500 auf 3700 Kilogramm auf den Quadratmeter erreicht wird, wobei das Maß der Vorstreckung in allen Teilen der beiden Stäbe, deren Gesamtquerschnitt unverändert bleibt, das gleiche ist. Landgraeber. Isolierungen gegen Feuchtigkeit. Bei der Ausschreibung von Bauvorhaben wird oft als Dichtung oder Schutz des Betons Goudron-Isolierung vorgeschrieben, obwohl Goudron keinerlei feststehende Qualitätsbezeichnung für die Isolierung darstellt, so daß, wenn nur „Goudron“ vorgeschrieben ist, irgendeine schwarze Isoliermasse verwendet werden kann, auch wenn sie keinerlei Gewähr für Zuverlässigkeit bietet. Beim Vorschreiben von Goudron sollten dem Bauausführenden genaue Angaben über die Beschaffenheit des Goudron gemacht werden. Beim Heißauftragen von Goudron und ähnlichen Isoliermassen auf mineralische Baustoffe ist zu beachten, daß das Heißauftragen nur dann einen Zweck hat, wenn die Temperatur der Masse im Augenblick des Auftragens mindestens 150–200° beträgt. Ist die Temperatur niedriger, so wird die im Mauerwerk und Beton stets vorhandene Feuchtigkeit nicht zum vollständigen Verdampfen ge bracht, sondern bildet eine Dampfschicht, die das Festhaften des Goudron verhindert. Ist die Temperatur erheblich höher als 200°, so entstehen Verbrennungen und Zersetzungen, die auf die Dauerhaftigkeit des Goudron ungünstig einwirken. Wie soll es aber möglich sein, im Freien solche Temperaturen einzuhalten? In der Regel wird der Arbeiter warten, bis der Goudron etwas abgekühlt ist, denn mit einem Material von 150–200° zu arbeiten, ist nicht angenehm und sogar gefährlich. Das Ueberhitzen des Materials kann ebenfalls sehr leicht vorkommen. Dabei ist das Heißauftragen einer richtig zusammengesetzten Isoliermasse überhaupt nicht notwendig, im Gegenteil, es ist eine seit Jahrzehnten feststehende Erfahrung, daß richtig zusammengesetzte, kalt aufgebrachte Isoliermassen viel sicherer und fester haften, namentlich wenn kalte Steinflächen, die nicht von der Sonne erwärmt sind, behandelt werden müssen. Unter solchen kalt aufzutragenden Isolierstoffen ist das „Inertol“ zu nennen. Es wird kalt mit dem Pinsel aufgetragen, saugt sich in alle Poren des Betons oder Mauerwerks ein und bildet einen abdichten den, zähharten Überzug. Wo durch Bewegungen des Mauerwerks Rißbildungen zu befürchten sind, die ein dünner Anstrichfilm auf die Dauer nicht zu überbrücken vermag, kann die Isoliermasse mit Spachtel oder mit Kelle in Stärke von 1–2 mm aufgetragen werden. Landgraeber. Gummifußboden. Der in Amerika seit Jahrzehnten bewährte Gummifußboden hat in Europa bisher sehr wenig Eingang gefunden, und erst neuerdings hat die Verwaltung der Deutschen Reichspost in zahlreichen Postämtern und die Hamburg-Amerika-Linie auf ihren neuen Schiffen solche Fußbodenbeläge verlegen lassen. Der Gummifußboden besteht aus einzelnen Gummiplatten, die in der Größe von 10 × 10 bis 50 × 50 cm fabrikmäßig hergestellt werden. Sie sind 3 bis 5 mm stark und enthalten eine härtere, etwa 3 mm starke Unter- und eine weichere 2 mm starke Oberschicht. Diese ist durch und durch gefärbt oder gemasert, so daß selbst starke Abnutzung das Aussehen der Platten nicht verändert. Die einzelnen Gummiplatten können mittels einer Gummilösung auf jede ebene und feste Unterlage, wie Holz, Zement, Stein, Terrazzo aufgeklebt werden. Da auch die Ränder der Platten aneinander geklebt werden, ist der Gummifußboden gänzlich fugenlos und daher von unten wie von oben für Feuchtigkeit und Nässe vollständig undurchlässig. Die Platten werden in allen Farben und schönen Mustern hergestellt, so daß sie auch als Fußbodenbelag für elegante Räume Verwendung finden können. So hat z.B. der Rauchsalon I. Klasse des Hapagdampfers Hamburg einen Gummifußboden erhalten, ebenso viele Räume, Flure und Gänge des Dampfers New-York. Bevor die Reichspost den Gummifußboden in ihren neuen Postämtern verlegte, hat sie einen Abnutzungsversuch ausgeführt, bei dem gleichzeitig Triolin, Linoleum, Eichen- und Kiefernholz und Gummiplatten untersucht wurden. Diese Stoffe wurden in Probestücken von derselben Form und Größe mit 14 kg grobkörnigen Schmirgels in eine Versuchstrommel getan, die 78 Stunden lang mit 40 Umdreh./min. lief, wobei eine Erwärmung bis auf 80° eintrat. Das Ergebnis war für die Gummiplatten außerordentlich günstig, denn nur diese hatten im allgemeinen ihre Form behalten, waren nur an den Ecken abgerundet und nur ⅓ mm war von ihnen abgeschliffen worden. Alle anderen Probestücke waren in kleine Stückchen zerfallen, hatten sich teilweise gänzlich aufgelöst und waren zum Teil vollständig zermahlen worden (Linoleum und Kiefernholz). Hiernach ist zu erwarten, daß sich der Gummifußboden im praktischen Gebrauch gegen Abnutzung sehr günstig verhalten muß, denn die ungünstigen Bedingungen der Versuchsanordnung werden in der Praxis bei weitem nicht erreicht. Die Vorteile des Gummifußbodens liegen u.a. in der starken Schalldämpfung, der guten Wärmeisolation und der leichten Reinigungsmöglichkeit. Für Säure ist er fast unangreifbar. Da er sehr elastisch ist und beim Auftreten leicht nachgibt, ermöglicht er ein sehr sicheres und festes Gehen, das in Wirtschaftsräumen und auf Schiffen von besonderem Vorteil ist. Die Masse ist kein reiner Gummi, sondern mit Mineralstoffen vermischt, daher ist sie schwerer entflammbar als Hartholz. In der Anschaffung ist der Gummifußboden teurer als andere Beläge, da aber Anstrich und Unterhaltung gänzlich fortfallen, ist er im Gebrauch billiger. Die Gummiplatten lassen sich auch als Wandbelag in Wirtschaftsräumen und Badezimmern verwenden. Sie bieten hier den großen Vorteil, daß die Wände nicht zerstoßen werden können und daher immer glatt und schön aussehen. Bei dem großen Mangel an weichen Fußbodenbelägen und der vielseitigen Verwendbarkeit der Gummiplatten ist es wahrscheinlich, daß der Gummifußboden große Verbreitung erlangen wird. (Der Industriebau 1927, Heft IV.) Dipl.-Ing. W. Abendroth. Eiserne oder hölzerne Eisenbahnschwellen? Die Verlegung hölzerner Eisenbahnschwellen ist heute noch fast allgemein üblich, obwohl seit der Erbauung der ersten Eisenbahn in anderen Zweigen des Eisenbahnwesens große Fortschritte gemacht worden sind. Alle mit Beton- und Metallschwellen angestellten Versuche sind bisher teils aus technischen, teils aus wirtschaftlichen Gründen unbefriedigend ausgefallen. Eine Metallschwelle muß so geformt sein, daß keine seitlichen Verschiebungen auf dem Unterbau eintreten können; sie muß eine betriebssichere Vorrichtung zur Befestigung der Schiene haben, die aber zur Auswechslung der Schiene schnell lösbar sein muß, und sie muß von der Schiene zuverlässig isoliert werden können. Außerdem darf sie nicht teurer als die Holzschwelle sein, denn gerade die hohen Herstellungskosten eiserner Schwellen haben ihre allgemeinere Verwendung bisher verhindert. Nunmehr ist es der amerikanischen Industrie gelungen, das Problem durch Herstellung einer Stahlschwelle zu lösen, die allen Anforderungen genügt. Das Rohmaterial dieser Schwelle ist ein Walzeisen mit etwas Kupferzusatz, das ihr eine Lebensdauer von fünfzig Jahren verleihen soll. Aus einem Stahlblock von über 100 kg Gewicht wird die Form der Schwelle hydraulisch gepreßt. Die Schiene wird mit Bolzen auf der Schwelle befestigt und die Isolierung durch nichtleitende Platten, die zwischen Schiene und Schwelle liegen, erreicht. Da die Auflagerfläche der Schiene auf der Schwelle größer ist als bei der gegenwärtigen Bauart, werden für dieselbe Streckenlänge weniger Stahl- als Holzschwellen gebraucht. Die hierin liegende größere Sicherheit ermöglicht eine Erhöhung der Geschwindigkeit. Um den größten seitlichen Druck festzustellen, dem eine auf einer hölzernen und einer eisernen Schwelle befestigte Schiene standhalten kann, sind vergleichende Versuche angestellt worden. Diese haben ergeben, daß sich bei einer Kraft von 4500 Pfd. die auf einer Holzschwelle befestigte Schiene teilweise löste, während die Befestigung auf der eisernen Schwelle nicht die geringste Veränderung zeigte, sondern bei 33500 Pfd. Druck die Schiene selbst durchgebogen wurde. Bei einer 100 Pfd. schweren Stahlschiene trat dieser Fall sogar erst bei einem seitlichen Druck von 46000 Pfd. ein. (Scientific American, Jan. 1927.) Dipl.-Ing. W. Abendroth. Ein neues Verfahren zum Färben von Aluminium und seiner Legierungen. In letzter Zeit sind zahlreiche Versuche angestellt worden, sowohl um Aluminium und seine Legierungen vor Anfressungen zu schützen, als auch um den Erzeugnissen aus Aluminium das trübe graue Aussehen zu nehmen, das seine Anwendung in vielen Fällen verhindert. Wird Aluminium oder eine an Aluminium reiche Legierung in ein Bad von 4 l Wasser, 5 g Natrium-Fluorsilikat, 10 g Nickelsulfat und 25 g Kaliumnitrat getaucht, so erscheinen an der Oberfläche des Metalls mehr oder weniger gefärbte Linien, die sehr schnell im Bad selbst schwarz anlaufen. Die besten Ergebnisse werden bei einer Temperatur des Bades von 70 bis 80° C erzielt. Die entstehenden Linien sind, zum Teil wenigstens, von der relativen Bewegung des Metallstückes und des Bades abhängig. Ein senkrecht eingetauchtes Rohr ergibt eine Folge von zur Achse parallelen Linien, während es bei wagerechtem Eintauchen sich ganz offensichtlich mit zur Achse senkrechten Linien bedeckt. Diese Linien sind unter dem Mikroskop als Niederschläge von fein verteiltem Nickel zu erkennen, das teilweise im Bad selbst oxydiert ist, und deren Ausgangspunkte die Zonen sind, die die gewöhnlichen Unreinlichkeiten des Aluminiums enthalten. Seiner Natur nach ist der Niederschlag nicht sehr zähe, jedoch wird er durch Treiben des Metalls nicht zerstört, was für zahlreiche Anwendungsmöglichkeiten vollkommen genügt. Beim Erhitzen einer mit der Lösung behandelten Aluminiumlegierung auf 450° in einem trockenen und reinen Wasserstoffstrom nimmt der Niederschlag einen noch lebhafteren schwarzen Ton als vor dieser Behandlung an. Zweifellos ist diese Färbung der feinen Verteilung des ausgeschiedenen Nickels zuzuschreiben. (Le Génie Civil, Bd. XC, Nr. 5.) Dipl.-Ing. W. Abendroth. Der Temperguß auf der Werkstoffschau. In der Abteilung für Temperguß auf der Werkstoffschau wurden zum erstenmal in Deutschland Stücke aus Schwarzguß ausgestellt. Diese neue Tempergußart wird bereits in einigen deutschen Tempergießereien hergestellt und zwar vorzugsweise in solchen, denen eine neuzeitliche Untersuchungsanstalt mit metallographischer Einrichtung zur Verfügung steht. Im Gegensatz zu dem bisher üblichen europäischen oder Weißkerntemperguß findet beim Schwarzguß keine Entkohlung statt, sondern nur eine Umwandlung der im Rohguß harten, spröden Kohlenstofform in ein weiches kohlenstofffreies Eisen und Temperkohle, als deren Folge sich eine schwarze Bruchfläche ergibt. Die Zerreißfestigkeit ist beim Schwarzguß mit etwa 35 kg/mm2 niedriger als beim hochwertigen Weißkerntemperguß mit 40 kg/mm2, die Dehnung mit 10 % gegen 5 % dagegen höher. Aber beim Schwarzguß ist nicht dieser Faktor der mechanischen Werte entscheidend für die Beurteilung seines hohen Wertes, sondern die Tatsache, daß diese Gußart sich durch ein gleichmäßiges Gefüge auszeichnet. Da der Schwarzguß ferner keinen gebundenen Kohlenstoff, sondern Ferrit und Temperkohle enthält, ist er weich, zäh und gut bearbeitbar. Er zeichnet sich dann durch eine geringe Koerzitifkraft und Remanenz und daher durch geringe Hysterisverluste bei guter Permeabilität aus und eignet sich für Magnetanker, Polschuhe, Dynamogehäuse. Seine weiteren Verwendungsgebiete, wie für Schwungräder, Cardangehäuse, Querhäupter, Wagenpuffer u.a.m. lassen erkennen, daß der Schwarzguß berufen sein dürfte, mit dem Stahlguß in Wettbewerb zu treten. Dies brachten auch die auf der Schau gezeigten Schwarzgußstücke zum Ausdruck. Man geht wohl nicht fehl in der Annahme, daß die deutschen Tempergießereien mehr oder weniger gezwungen sein werden, sich auf den Schwarzguß umzustellen, nachdem einige maßgebende Werke mit diesem Beispiel vorangegangen sind. Welches Schicksal die vielen kleinen Tempergießereien treffen wird, die sich eine Untersuchungsanstalt nicht leisten können oder neuzeitliche Arbeitsverfahren nicht anwenden zu müssen glauben, mag heute dahingestellt sein. Der Glühvorgang ist beim Schwarzgußverfahren billiger als beim europäischen Verfahren; zunächst fällt die oxydierende Umgebung, das Erz, weg, dann ist die Glühtemperatur niedriger (860° gegen 950°) und auch die Glühdauer ist kürzer. Wird beim Schwarzguß ein besonderer Wert auf hohe Zerreißfestigkeiten gelegt, so ist es möglich, durch kurze Erhitzung auf 850° und Abkühlung an der Luft die Zerreißfestigkeit auf 50 kg/mm2 zu steigern, wobei die Dehnung auf 5–3 % fällt. Eine der schwerwiegendsten Fragen ist allerdings die der Schmelzart. In Amerika wird der Kupolofen für Temperguß überhaupt nicht zugelassen, der Guß vielmehr im Flammofen vorgenommen. Die deutschen Tempergießereien, die sich auf Schwarzguß umgestellt haben, arbeiten entweder mit dem Flammofen, mit dem Siemens-Martinofen und sogar mit dem Kupolofen. Ob es auf die Dauer möglich sein wird, mit dem Kupolofen auszukommen, muß die Zukunft lehren. Man darf nicht außer acht lassen, daß es darauf ankommen muß, einen möglichst niedrigen Kohlenstoffgehalt im Eisen zu erhalten. Der Martinofen verspricht nur dann ein wirtschaftliches Arbeiten, wenn die Erzeugung groß und gleichbleibend ist. Wenn man bedenkt, daß in Deutschland jährlich nur 100000 t Temperguß, in Amerika dagegen von einzelnen Gießereien je 30000 t erzeugt werden, so geht daraus hervor, daß man in Amerika den Temperguß, d.h. den Schwarzguß, zu weit mehr Verwendungszwecken heranholt als bei uns. Dies hat nicht zuletzt seinen Grund darin, daß, wie oben erwähnt, der Schwarzguß eine besondere Gleichmäßigkeit aufweist und infolgedessen einen zuverlässigeren Werkstoff darstellt als der Weißkerntemperguß. Für die deutschen Tempergießereien ist daher mit guten Zukunftsaussichten dann zu rechnen, wenn auch sie sich vom Weißkernguß auf den Schwarzguß umstellen. Diejenigen Werke bei uns, die dies bereits getan haben, bereuen dies nicht nur nicht, sondern haben dabei wertvolle Erfahrungen gesammelt. Von der Abteilung Temperguß verdienen weiter die Gegenüberstellungen von „falsch und richtig“ bezüglich der Konstruktion der Stücke und der Formverfahren Erwähnung, wobei hier auch auf die große Schwindung des Werkstoffes aufmerksam gemacht wurde. Dann bewies auch die Gruppe für den gewöhnlichen oder europäischen Temperguß seine mannigfaltigen Verwendungsmöglichkeiten im Kraftwagenbau, für landwirtschaftliche Maschinen, für Maschinen aller Art, Werkzeuge, Haushaltungsmaschinen u.a.m. Lehrreich war von den verschiedenen Wandtafeln besonders diejenige, die über das Verhältnis des Einsatzes zum fertigen Guß Aufschluß, gab. Bei 100 % Einsatz im Kupolofen muß man demnach rechnen mit 94 % flüssigem Eisen und 6 % Schmelzverlust, dann mit 50 % Steigern und Gießtrichtern, 1 % Gießverlust, 4 % Ausschuß und nur 39 % gutem Rohguß, schließlich mit 1,17 % Glühverlust, 0,2 % Glühausschuß und nur 37,63 % gutem geglühtem Guß. Durch solche anschauliche Darstellungen, wie sie hier geboten wurden, gewinnt man leicht ein Bild über die Selbstkosten, mit denen die Tempergießereien zu rechnen haben. Eine wesentliche Erniedrigung dieser Selbstkosten erscheint aus dem Grunde nicht ohne weiteres gegeben, weil allein die Gieß- und Steigtrichter die Hälfte des Einsatzes ausmachen. Dr.-Ing. Kalpers. Prüfmaschine für Dauerwechselbelastung. Auf der Werkstoffschau wurde u.a. eine neuartige dynamische Dauerprüfmaschine für schwingende Torsionsbelastung, Bauart Losenhausenwerk (Düsseldorf) vorgeführt, die einem umso größeren Interesse begegnen dürfte, weil derartige Maschinen zur Messung der dynamischen Festigkeitseigenschaften von Werkstoffen bisher so gut wie fehlten, andererseits aber schwingende Torsionsbelastungen in der Technik sehr häufig auftreten und diese Maschine infolgedessen dazu berufen sein dürfte, einem bestehenden Mangel abzuhelfen. Bei dieser Maschine sind nur die Spannköpfe für den Probestab frei, alle anderen Teile dagegen sind vor Staub und äußeren Einflüssen durch ein geschlossenes Gehäuse geschützt. Die Prüflänge der Probestäbe beträgt 50 mm, ihr Durchmesser etwa 12 mm. Der wichtigste Teil der Maschine ist ein für diese Prüfzwecke entwickelter elektrischer Sondermotor, dessen Anker zur Erzeugung der Torsionsschwingungen schwingende Bewegungen um die Achse ausführt. Die Größe des Schwingungsausschlages wird durch Widerstände eingestellt. Der Motor liefert volle Torsionsschwingungen/sec., so daß der Probestab in 1 Sek. 50mal nach rechts und 50mal nach links geschwungen wird. Innerhalb 24 Stunden liefert die Maschine 4,3 Millionen Schwingungen, welche Zahl zur Prüfung des Werkstoffs im Dauerversuch völlig ausreicht. Derartige Dauerversuche können bei vollkommen selbständig arbeitendem Betrieb ohne Ueberwachung ausgeführt werden. Die Messung der Schwingungsamplitude erfolgt in genauer Weise auf optischem Wege mit Hilfe eines durch eine kleine Projektionslampe auf einen Spiegel geworfenen Lichtstrahls, während die Anzahl der Belastungen, die seit Beginn des Versuchs auf den Probestab aufgebracht werden, unmittelbar an einem Zählwerk auf dem Schaltpult abgelesen werden. Bei Bruch des Probestabes wird ein dieses Zählwerk antreibender kleiner Synchronmotor selbsttätig ausgeschaltet, so daß der Stand des Zählers die bis zum Bruch aufgebrachte Gesamtbelastungszahl angibt. Gleichzeitig erlischt eine grüne Lampe und eine rote Lampe leuchtet auf, ferner ertönt ein Klingelzeichen. Außer dem Dauerversuch lassen sich bei der Losenhausenmaschine auch Schnellbestimmungen der Schwingungsfestigkeit vornehmen. Da bei der periodischen Verformung eines Werkstoffes ein Teil der Verformungsarbeit in Wärme verwandelt wird und diese Vorgänge in inniger Verbindung mit den Festigkeitseigenschaften des betreffenden Werkstoffes stehen, so dürfte diese Erscheinung ein wertvolles Kennzeichen für die dynamischen Eigenschaften des Stoffes sein. Das bei der genannten Maschine entwickelte neue Abkürzungsverfahren beruht nun im wesentlichen darauf, die Wärmeentwicklung des betreffenden Probestabes mit derjenigen einer besonderen Energiequelle zu vergleichen. Die Messungen der inneren Energieaufnahme kann vorgenommen werden bei gekühltem Probestab und bei geheiztem Probestab. Diese letzte Prüfung ist insofern von Interesse, weil manche hochbeanspruchte Konstruktionsteile bei verhältnismäßig hohen Betriebstemperaturen dynamischen Dauerbeanspruchungen ausgesetzt sind und bisher genügende Prüfverfahren für diese Teile nicht bestanden. Bei dem Abkürzungsverfahren erhält der Schaltpult noch einen Schiebewiderstand zur Einstellung der Heizleistung im Vergleichsstab, ein Galvanometer und ein Instrument zur Messung der Wattaufnahme des Heizstabes. Dr. Kalpers. Gewinnung von Erdgas und Gasolin in Polen. Die Gewinnung von Erdgas in Polen ist von 1920 bis 1925 von 405 auf 535 Mill. cbm gestiegen, im letzten Jahre ist jedoch ein Rückgang auf 481,4 Mill. cbm zu verzeichnen. Diese Erzeugung verteilt sich auf die verschiedenen Bezirke wie folgt: Drohobycz 344724000 cbm, Stanislau 78697000 cbm, Jaslow 57946000 cbm. Die Hauptmenge des Erdgases dient als Brennstoff in den Erdölgruben, die im letzten Jahre fast 268 Mill. cbm verbrauchten, während 190021504 Kubikmeter zur Gewinnung von Gasolin dienten. Im Jahre 1925 wurden für die Gasolingewinnung nur 116,25 Mill. cbm Erdgas nutzbar gemacht. Dank weitgehender staatlicher Unterstützung hat sich die Gasolingewinnung, die in Polen erst im Jahre 1919 zur Einführung gelangt ist, in den letzten Jahren recht lebhaft entwickelt. Es wurden gewonnen: 1919: 460 t 1923:   2045 t 1920: 593 t 1924:   3435 t 1921: 661 t 1925:   9793 t 1922: 922 t 1926: 18044 t Im letzten Jahre hat sich somit die Gasolingewinnung nahezu verdoppelt. Dasselbe gilt für den inländischen Verbrauch, der von 7980 t im Jahre 1925 auf 15988 t im letzten Jahre gestiegen ist. Dagegen ist die an sich nicht bedeutende Ausfuhr von 1127 t im Jahre 1925 auf 834 t im letzten Jahre zurückgegangen. Die starke Zunahme des einheimischen Verbrauchs ist auf das Anwachsen des Kraftwagen- und Flugzeugverkehrs zurückzuführen. Die Zahl der Betriebe, die Gasolin aus Erdgas gewinnen, ist im Jahre 1926 von 12 auf 16 gestiegen, die Mehrzahl der Anlagen arbeitet nach dem Adsorptionverfahren unter Anwendung von aktiver Kohle, die aus dem Ausland (Tschechoslowakei) bezogen wird. Die Gasolinausbeute aus 1 cbm Erdgas beträgt in Polen 90–93 g, in den Vereinigten Staaten von Amerika dagegen nur etwa 53 g. Da die Erzeugung in Polen im laufenden Jahre weiter stark zugenommen hat, ist in absehbarer Zeit mit einer Ueberproduktion zu rechnen. (Chem. Ind. 1927, S. 725 und 796; Erdöl und Teer 1926, S. 711.) Sander. Die Einfuhr von Ammonsulfat nach Japan in den Jahren 1923 bis 1925 stellte sich wie folgt: in Pikul = 60,1 kg 1925 1924 1923 Gesamteinfuhr 3392386 2806621 2428840     Davon aus: Großbritannien   451490   987692   760325 Deutschland 1771181   909768     17865 Ver. Staaten   880084   567535 1440892 Australien     35697     34352     36791 Anderen Ländern   134649   271419   143177 Wie diese Zahlen zeigen, stand die Einfuhr aus Deutschland im Jahre 1925 an erster Stelle; sie betrug über 50 % der Gesamteinfuhr, während die Lieferungen Großbritanniens und Amerikas stark zurückgegangen sind. Sander. Eine Studiengesellschaft für Gastechnik wurde kürzlich in Paris unter dem Namen „Société pour le Développement de l'Industrie du Gaz en France“ mit einem Kapital von 1 Million Franken gegründet. Die neue Gesellschaft soll sich mit der Kohleverflüssigung und daneben auch mit der Frage der Gasfernversorgung befassen. Anscheinend wird sie auch mit der im März vorigen Jahres gegründeten Studiengesellschaft „Carburants et Produits de Synthèse“ zusammenarbeiten, die über ein vorläufiges Kapital von 5 Millionen Franken verfügt und sich die synthetische Gewinnung von flüssigen Brennstoffen aus Kohle zur Aufgabe macht. Demgemäß ist an dieser Studiengesellschaft die Mehrzahl der französischen Kohlenbergwerke beteiligt. Sander.