Polytechnische Schau. – Polytechnisches Journal

Titel:	Polytechnische Schau.
Fundstelle:	Band 343, Jahrgang 1928, S. 180
Download:	XML

Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. Der V. d. I. und die Fortbildung der Ingenieure (Prof. Matschoß auf der H.-Vers. des V. d. I. in Essen). Die Fortbildung der Ingenieure hat der Verein deutscher Ingenieure seit seinem Bestehen für eine seiner- wesentlichsten Aufgaben erachtet und sich mit seinen vielseitigen Mitteln in ihren Dienst gestellt. In durchschnittlich 600 Vorträgen im Jahr, die von 51 Bezirks vereinen und 29 Ortsgruppen des Vereines veransaltet und durch zahlreiche Berichte und Vorträge seiner Fachgruppen und Ausschüsse ergänzt werden, erfahren auf dem Wege des gesprochenen Wortes die wichtigsten Arbeitsgebiete des Ingenieurs eine gründliche und den Zwecken der Fortbildung dienliche Behandlung. Die umfassenden literarischen Beiträge des Vereins, seine Zeitschrift mit ihren 72 immer stärker gewordenen Jahresbänden und die vielen innerhalb seiner Organisation entstandenen hervorragenden Sonderfachzeitschriften, leisten für die Vermittlung neuen Wissens unschätzbare Dienste. Im Hinblick auf den immer wachsenden Umfang des technischen Schrifttums erlangt der Schrifttumsnachweis seine besondere Bedeutung. Unter den im engeren Sinne der Ingenieurfortbildung dienenden Einrichtungen stehen die Unterrichtskurse an erster Stelle. Sie stützen sich 1. auf die Tätigkeit der Hochschul-Außeninstitute, 2. auf die Gründung besonderer Körperschaften zum Zwecke der Veranstaltung von Fortbildungskursen, 3. auf die Einrichtung von Sonderveranstaltungen technisch-wissenschaftlicher Vereine. Diese Sonderveranstaltungen innerhalb des Vereins deutscher Ingenieure sind nach der Art des Stoffes in 5 Gruppen zu gliedern: 1. Physikalisch-mathematische Grundlagen, 2. Fortbildung der Konstrukteure, 3. Werkstoffkunde, 4. Das gesamte Gebiet der Fertigung, 5. Wirtschaftliche Fragen. Auf die Anschaulichkeit und die Verwendung guter Lichtbilder ist gesteigerter Wert zu legen und die Form der Arbeitsgemeinschaft mit seminaristischem Unterricht besonders zu bevorzugen. Die vorübergehende „Berufsstörung“ durch Zusammendrängung der Kurse auf die Dauer von 1 bis 2 Wochen während der sonstigen Dienstzeit verspricht durch die intensivere Arbeit mehr Erfolg als die Fortbildung ohne Berufsstörung. Der Gedanke der Fortbildungskurse in Verbindung mit den Hochschulen ist z. Zt. wieder aufgegriffen und ein Vorschlag der Technischen Hochschule Darmstadt betr. eines Kursus über das Thema „Erzeugung und Verteilung von Energie“ dem Vorstand vorgelegt worden. Zur eingehenden Prüfung der Möglichkeiten und Notwendigkeiten der Ingenieurfortbildung innerhalb des V. d. I. ist unter dem Vorsitz von Prof. Heidebrock ein aus drei Herren bestehender Ausschuß gebildet worden. Eine seiner wichtigen Aufgaben wird es sein, enge Beziehungen auch zu andern Organisationen herzustellen, die sich der Fortbildung der Ingenieure widmen. Die Fortbildung der in der Praxis tätigen Konstrukteure (Prof. Dr.-Ing. Kraft, auf der H.-Vers. des V. d. I. in Essen). Nach einer kurzen Angabe der Anforderungen, die heute an den Konstrukteur gestellt werden, besprach der Vortragende die Mittel zur Fortbildung, die in zwei Hauptgruppen zerfallen. I. Was hat der Konstrukteur zu tun? Die Arbeit, die jeder in der Praxis tätige Konstrukteur für seine Fortbildung aus eigenem Antrieb leisten muß, besteht in einer dauernden Befestigung und Erweiterung der Kenntnisse, einer bewußten, straffen Ausbildung seiner Veranlagung und Fähigkeiten und in der Erarbeitung eines Schatzes von Erfahrungen. Erforderlich ist: 1. Studium des Schrifttums, Bücher und Zeitschriften; auch Nachbargebiete sind zu verfolgen; Kenntnis anderer Sprachen ist unerläßlich; 2. Besuch von Vorträgen; 3. Teilnahme an Kursen; 4. Teilnahme an Besichtigungen fremder Werke und Betriebe. II. Was haben die Betriebe zu tun? Den Konstrukteur mit allen Mitteln in seinem Streben nach Vervollkommnung zu unterstützen; ist Sache der schaffenden Betriebe. Es kommt in Frage: 1. Förderung eines fruchtbaren Gedankenaustausches zwischen den Konstrukteuren der verschiedenen Abteilungen eines Betriebes, Austausch der Konstrukteure innerhalb des Betriebes; interne „Konstruktur-Besprechungen“ in regelmäßigen Zeitabständen; 2. Planmäßige Pflege der Beziehungen des Konstrukteurs zur Werkstatt; periodischer Aus tausch von Konstruktions- und Werkstattingenieuren; „Werkstatt-Besprechungen“; 3. Unterweisung des Konstrukteurs in allen Werkstoff-Prüf-Verfahren; regelmäßige Werkstoff-Aussprachen; gegebenenfalls Arbeiten in Laboratorien; 4. Austausch von Konstrukteuren gegen Montage- und Betriebsingenieure für bestimmte Zeit abschnitte; Monteurberichte, Textblätter; 5. Praktische Ausbildung in kaufmännischen Grundfragen (Kalkulation) und im Normungswesen. Die Mittel, die dem in der Praxis tätigen Konstrukteur zur Fortbildung dienen können, sind in der Zukunft nach obigen Gesichtspunkten in größerem Maßstabe auszubauen. Die Fortbildung durch die Betriebe ist als Gemeinschaftsarbeit aufzufassen. Die Erziehung des Konstrukteurs (Prof. H. Kluge auf der H.-Vers. des V. d. I. in Essen). Die außerordentliche Entwicklung der Technik und das dadurch bedingte gewaltige Anwachsen des zu bewältigenden Stoffes führten an den technischen Lehranstalten vielfach zur Bildung einzelner Fachrichtungen, in denen man eine eben noch durchführbare Zahl von Vorlesungen und Uebungen zu einem organisch aufgebauten Studium zusammenzufassen suchte. Dennoch ertönt heute mehr als je der Ruf nach einer Umgestaltung der Lehrpläne. Teils wird eine stärkere Betonung der theoretischen Ausbildung verlangt und hierfür die Universität als der allein geeignete Ort angesehen, während die Industrie die konstruktive Ausbildung selbst übernehmen soll, teils wird wiederum die Forderung erhoben, daß der junge Diplom-Ingenieur bereits nach Verlassen der Hochschule volle Arbeit als Konstrukteur leisten und dementsprechend herangebildet werden müsse. Dem Wunsch nach Vertiefung des mathematischen und wissenschaftlichen Unterrichtes ist zuzustimmen, jedoch kann sie nicht Sache der Universitäten, sondern einzig der Technischen Hochschulen sein, weil nur diese in der Lage sind, den Konstrukteur durch Anwendung seiner theoretischen Kenntnisse in das Wechselspiel des Berechnens und Entwertens einzuführen. Für- den Aufbau einer zweckmäßigen Konstrukteurausbildung ist zunächst eine Teilung der praktischen Arbeitszeit ratsam, und zwar in dem Sinne, daß die erste Hälfte vor Beginn des Studiums, die zweite zwischen dem 4. und 5. Semester liegt. Im Hinblick auf die Notwendigkeit einer ruhigen Verarbeitung des auf der Hochschule Gehörten sollte eine in den Ferien erledigte praktische Arbeitszeit grundsätzlich nicht angerechnet, anderseits aber auch eine Verlängerung des Studiums über die Dauer von 8 Semestern schon aus sozialen Gründen vermieden werden. Für die Ausbildung selbst sei oberstes Gesetz: Vermeidung des gedächtnismäßig Angelernten und des Drills, Betonung der großen Zusammenhänge und Anleitung zum selbständigen Arbeiten. Nicht oberflächliches Wissen aus allen Gebieten, sondern vertieftes Eindringen in einzelne wenige ist demnach anzustreben. Die grundlegenden Wissenschaften sind unter besonderer Berücksichtigung ihrer technischen Anwendung zu bringen und auch nach der Vorprüfung im Lehrplan zu belassen. Damit der Studierende möglichst zeitig in die Beschäftigung mit technischen Dingen hineinwächst, sollte der Fachbildung von Anfang an ein breiter Raum gewidmet sein und besonders das Maschinenzeichnen in Verbindung mit dem Unterricht in der darstellenden Geometrie gepflegt werden. Das Konstruieren selbst erfordert viel Zeit und Mühe, darum erscheint es zweckmäßig, die Ausbildung hierin auf Maschinenelemente und eine große konstruktive Aufgabe zu beschränken, so etwa, daß der Behandlung der Maschinenelemente die ersten 5, der großen konstruktiven Aufgabe die letzten 3 Semester gewidmet sind. Die Kenntnis der übrigen bedeutenden konstruktiven Arbeitsgebiete muß den Vorlesungen allein vorbehalten bleiben, in denen die einzelnen Maschinengattungen unter Hinweis auf ihre besonderen theoretischen Grundlagen nach großen Gesichtspunkten zusammenzufassen sind (z.B. Kolbenmaschinen, umlaufende Maschinen usw.). Selbstverständlich ist eine ausreichende Beschäftigung mit den Gebieten der Werkstattechnik, Stoffkunde und Kalkulation, mit den Grundlagen der Elektrotechnik, mit Wirtschaft und Recht auch für den Konstrukteur unerläßlich und eine leidliche Beherrschung der englischen Sprache zum mindesten sehr nützlich. Die Prüfungen am Abschluß des Studiums müssen – bei unbedingter Vermeidung von Teilprüfungen – die Hauptarbeitsgebiete und Uebungsergebnisse des Konstrukteurs während seiner Ausbildungszeit weitgehend berücksichtigen. Auf dieser Grundlage scheint die Heranbildung tüchtiger Konstrukteure möglich, ihr praktisches Ergebnis wird um so größer sein, je mehr die In dustrie ihrerseits den jungen Berufsanfängern Entwicklungsmöglichkeiten bietet, die ihrem Können entsprechen. Große Pläne für den Ausbau der Bewässerungswirtschaft in Niederländisch-Indien. – r. Der wachsende Bedarf in der Welt an Bodenprodukten, Grundstoffen und dgl. nicht zuletzt auch die sich aus dieser Absatzentwicklung ergebende Expansion der kolonialen Wirtschaft, vorwiegend in der Erweiterung der Bodenkultur, hat die hier bevorzugten überseeischen Agrarstaaten in letzer Zeit mitunter zwangsläufig zu weitgehenden Intensivierungsmaßnahmen ihrer Pflanz- und dgl. Unternehmungen geführt. Unter den die internationalen Märkte mit Rohstoffen, Nahrungsmitteln und dgl. versorgenden Kolonialgebiete gewinnt nun Niederländisch-Indien ganz besonders an Weite und Bedeutung. Das Problem einer strafferen Disziplin der Bodenbewirtschaftung, die Eingliederung neuer fruchtbarer Gebiete in das Wirtschaftswesen stellt dort eine Reihe bedeutender Verbesserungsaufgaben. Eine der wichtigsten Forderungen ist dabei dort für das tropische Land eine ausreichende Wasserbeschaffung, um die Perioden der Dürre, die mitunter die Ernteerträge aufs empfindlichste gefährdet, erfolgreich zu überwinden. Die Bewässerungsversorgung findet daher in den maßgebenden Wirtschaftskreisen Ostindiens vorzugsweise Rücksichten. Die Lösung dieser Aufgabe verlangt eine sorgfältige Differenzierung, da die Wasser- und Witterungsverhältnisse in den einzelnen Distrikten sehr ungleiche sind und verschiedentlich die Bedingungen durch natürliche Regenfälle und die Art der Ernten bestimmt werden. Aber auch in den Gegenden Niederländisch-Indiens, die natürlich beregnet werden, sind Wege zu finden für eine dauernde Wasserzuführung zu den Anbaugebieten zu sorgen, also die Regenmassen aufzufangen und schließlich systematisch zu verteilen. Eine wie große Bedeutung die Bewässerungswirtschaft Niederländisch-Indiens für die verantwortliche Regierung hat, beweist am besten, welche bedeutenden Summen bereits für ausreichende Bewässerungssysteme bereitgestellt sind. Unlängst wurden allein für zwei Agrardistrikte für solche Aufgaben 120 Millionen Mark aufgewandt. In Java ist bereits die Bewässerung der Kulturen auf einen verhältnismäßig hohen Stand gebracht, aber in anderen Teilen der weitverzweigten holländischen Inselbesitzungen ist dagegen noch fast nichts geschehen. Die unerläßlichen Maßnahmen für eine Bewässerung der Pflanzungen usw. wird jetzt durch die überwiegend eingeborenen Pflanzer mit primitiven Mitteln auf eigene Art durchgeführt. Augenblicklich erwägt man aber in den Kreisen der Regierung ernsthaft Möglichkeiten, den dortigen Erfordernissen künstlicher Bewässerung methodisch durch die Schaffung moderner Anlagen nachzukommen, Verschiedene Arbeiten in dieser Richtung sind infolgedessen bereits in letzter Zeit zur Ausführung gekommen. Für die Folge sind zur Lösung dieser Frage eine ganze Reihe neuer Projekte entworfen, die in Kürze zur Durchführung kommen sollen. Das ganz bedeutende Interesse, das in Niederländisch-Indien das Problem künstlicher Bewässerung überall findet, die weitgehenden Aufgäben, die in nächster Zeit zur Befriedigung dringender pflanzwirtschaftlicher Bedürfnisse erledigt werden sollen, eröffnen dem deutschen Außenhandel sehr vielseitige, ausgezeichnete Exportmöglichkeiten von technischem Material, von Einrichtungen, Maschinen und dgl., die zur Bewässerung von Bodenkulturen, Pflanzungen und dgl., wie allgemein in der Wasserwirtschaft, wie sie hier zu organisieren ist, benötigt wird. Im Vergleich zu anderen tropischen Flüssen ist beispielsweise der Charakter der Flüsse in Java völlig abweichend. Die Flüsse sind verhältnismäßig schmal, haben kurze Wege und dgl. Der längste Fluß der Insel ist der Selo, der insgesamt nur etwa 510 km lang ist. Aehnlich ist die Eigenart des Brautas. Verschiedene andere javanische Flüsse führen nur beim Westpassat Wasser, obwohl die an ihnen liegenden Gebiete fruchtbaren Bodens bedeutenden Bedarf für die fortgesetzte Berieselung ihrer Kulturen haben, namentlich gerade in der Zeit, in der die Betten trocken liegen. Für die Bewässerung der ostindischen Kulturen haben aber die Flüsse die Stütze zu bilden, zumal sich erfahrungsmäßig der im Interesse von Neukulturen in sehr weitem Maße durchgeführte Holzschlag ungünstig auf den normalen Regenfall auswirkt. Die Errichtung von Wasserwerken und dgl. geht in der Kolonialgeschichte Ostindiens bereits auf mehrere Jahrzehnte zurück. Dem verantwortlichen Ministerium wurde eine Sonderabteilung für öffentliche Werke unterstellt, deren ganz besondere Aufgabe die planmäßige Durchführung der Bewässerung ganz oder teilweise wasserarmer Kulturgebiete war. Ursprünglich war aber nur wenig zu erreichen auf diesem Wege. Die Geographie der einzelnen Kulturgebiete war meist unerforscht, Erfahrungen lagen kaum vor. Damit war es aber auch äußerst schwierig, irgendwelche unerläßlichen Grundlagen für die Aufstellung zweckmäßiger Pläne zu machen. Zuerst entstanden die Demakwerke in Demarang, die vor etwa 40 Jahren in Betrieb kamen, sich im übrigen sehr bewährten. Seitdem sind eine ganze Reihe andere Werke bereits projektiert und sollen in nächster Zeit in Angriff genommen werden. Abgesehen von kleinen Summen für Ueberwachungs-, Erhaltungs- und Instandsetzungszwecke wurden in der Zeit von 1915 bis 1922 ungefähr 60 Millionen Gulden ausgegeben für die Errichtung von Wasserwerken. Bewässerungsanlagen, für Dränagearbeiten und dgl. Gegenwärtig sind etwa 40% von Java künstlich bewässert oder es liegen Vorlagen mit dem Entschluß baldiger Durchführung vor. Von den übrigen 60% kommt ein großer Teil für eine Bewässerung nicht in Frage. Die künstliche Bewässerung Javas hat nun bisher ganz auffällige Ergebnisse gehabt. Die Ernteerträge wurden ganz unverhältnismäßig verbessert. Im übrigen wurde gerade durch künstliche Bewässerung erreicht – ein Erfolg von unschätzbarem Wert – daß der Ausfall der Erträge nicht mehr vollkommen von den Wetterverhältnissen abhängig ist. Wiederholt wurden auch wasserwirtschaftliche Maßnahmen durchgeführt, um bedeutende, wertvolle Kulturgebiete vor Ueberschwemmung und damit vor Vernichtung der Anbauten zu schützen, die sich ebenso ausnahmsweise von höchstem Vorteil erwiesen. Die Bearbeitung der ostindischen Märkte zur Belieferung von verschiedenen Mitteln für die Konstruktion von Wasseranlagen, Wasserwerken usw. hat gewisse Rücksichten zu nehmen auf die natürliche Beschaffenheit der einzelnen Gegenden, die Art des Bodens, auf die Eigentümlichkeit vulkanischer Gebiete usw., die bestimmte Richtlinien vorschlagen. Die Kauffähigkeit spielt für die Orientierung des Angebotes ebenso eine sehr wichtige Rolle. Beispielsweise ist die Anlage großer Wasserreservoirs, aus denen Wasser in die einzelnen Reisfelder gepumpt werden soll, schwierig durchzuführen, außerdem nicht rationell in Ansehung der damit verbundenen hohen Kosten im Gegensatz zu den aus den dortigen Reiswirtschaften zu ziehenden Erträgen. Dagegen ist eine solche Art der Wasserzuführung für die meisten, unter europäischem Besitz stehenden Zuckerpflanzungen eher anzuwenden und bereits auch wiederholt gewählt. Das größte Wasserreservoir ist im Tal des Soloflusses angelegt. Die Wasserkapazität erreichte 9 Millionen cbm. In den Gebirgsgegenden hat man sehr zweckmäßig einzelne Kraterseen zu Staubecken ausgebaut. Während also, wie bereits vorerwähnt, für die Reispflanzungen der Eingeborenen in Rücksicht auf die Kosten eine Bewässerung nach dem Pumpsystem nicht durchführbar ist, eignet sich diese Methode für die europäischen Zuckerpflanzungen. So sind bereits in besser ausgerüstete Zuckerplantagen Zentrifugalpumpen eingebaut, die die Wassermengen weitergeben, die in Sammelkanälen aufgespeichert sind und die dann weiter in die Zuckerrohrfelder gepumpt werden sollen. Stationäre Pumpenanlagen sind sehr verbreitet. Hier sind die Absatzchancen in der Entwicklung reger Geschäftsverbindungen besonders gute. Die Aufgabe solcher Einrichtungen besteht im wesentlichen darin, Wasser aus den Flüssen in die kleinen Staubecken zu pumpen, in die Bewässerungskanäle zu leiten, oder kleine Speicherkanäle wieder aufzufüllen. Für die gegenwärtige Intensivierungswirtschaft Javas sind die öffentlichen Werke in der Hauptsache maßgebend. Diese Organisation ist außerordentlich tätig, um bald die Bewässerungswirtschaft Niederländisch-Indiens zu größerer Vollkommenheit zu bringen. Das ganze Inselbereich ist jetzt geographisch in verschiedene Bewässerungssektionen geteilt, die sich im wesentlichen alle auf einen Hauptstrom stützen können und ein aus dieser Quelle gespeistes Staubecken haben. Man will jetzt mit fortschreitender, Entwicklung der Bodenkulturen weitere Sektionen schaffen. Besonders abhängig von künstlicher Beregnung sind die Gegenden des Rohrzuckerbaus, die unter anderem dort zumeist in europäischen Händen sind- Die Betriebe werden infolgedessen nach neuzeitlichen Grundsätzen geführt. Für die erforderliche Wasserzuführung haben sie ihre eigenen Systeme und sind infolgedessen besonders zu bearbeiten. Im Gegensatz zu Java, wo schon verhältnismäßig viel geschehen ist für die durchgehende Bewässerung der Acker, ist wiederum in den anderen Gegenden außerordentlich wenig getan. Um auch hier die Agrarwirtschaft leistungsfähiger zu machen, um überhaupt neue Anbauflächen zu Erträgen zu befähigen, ist zunächst das Problem ausreichender Bewässerung zu lösen. Bei der allgemein in letzter Zeit so rasch aufblühenden ostindischen Wirtschaft ist jetzt ein erheblich lebendigeres Tempo in den neuerschlossenen fruchtbaren Kulturgebieten zu fühlen. Ein Sonderinteresse haben hier zunächst die Distrikte im Süden und an den Küstenstrichen im Osten Sumatras. Auch die Regierung befaßt sich im Augenblick mit dem Gedanken, dort in Kürze ein leistungsfähiges Bewässerungssystem zu schaffen. Jedenfalls sind bei der Entwicklung der agrar-politischen Interessen Niederländisch-Indiens die Aussichten für eine umgehende Intensivierung der Wasserwirtschaft und damit für einen ausgedehnten Export von Maschinen und Materialien für die Wasserversorgung außerordentlich günstig. Aussichten der Gasfernversorgung im Saargebiet. (Stahl u. Eisen 1928, S. 144.) In einem Vortrag vor der Eisenhütte Südwest in Saarbrücken machte H. Bleibtreu über die Aussichten der Gasfernversorgung im Saargebiet interessante Mitteilungen. Die Halberger Hütte liefert bereits seit 1908 Koksofengas an die Gemeinde Brebach sowie an die Städte Saarbrücken und Saargemünd. Völklingen und Umgebung werden seit 1912 von den Röchlingschen Eisen- und Stahlwerken mit Gas versorgt, die auch an die Stadt Saarbrücken Gas abgeben. Die Röchlingsche Kokerei in Altenwald ist bereits seit langer Zeit durch eine geschweißte Rohrleitung mit dem Völklinger Werk verbunden. An diese wurde kürzlich auch die Burbacher Hütte angeschlossen, die ebenfalls mit der Stadt Saarbrücken verbunden ist. Von den Kokereien des Saargebietes liefern somit bereits vier Ferngas an verschiedene Städte und Gemeinden, außerdem an zwei Glashütten. Die Gasabgabe der Hüttenwerke beträgt 29 Mill. cbm jährlich, wozu noch 11 Mill. cbm hinzukommen, die von 12 meist kleineren Gaswerken erzeugt werden. Die Gasmenge, die bisher von den Saarkokereien an Gemeinden abgegeben wurde, ist an der gesamten Gaserzeugung der Kokereien gemessen, sehr gering; sie beträgt nur 3,6%, während rd. 63% in den eigenen Betrieben und 33% in den Stahl- und Walzwerken verbraucht werden. Nur 84 Koksöfen der Röchlingschen Werke werden bis jetzt mit Hochofengas beheizt. Würden alle Koksöfen im Saargebiet auf Beheizung mit Schwachgas umgestellt, so würden jährlich etwa 310 Mill. cbm Koksofengas verfügbar sein. Bei einer Beschränkung der Gasfernversorgung auf das Saargebiet, die südliche Rheinprovinz, die Pfalz sowie die Stadt Mannheim würden den Hütten noch etwa 129 Mill. cbm jährlich zur Verfügung stehen. Mit dieser Gasmenge könnten z.B. rd. 400000 t Siemens-Martin-Stahl erschmolzen werden oder aber die Hütten könnten sich der Gewinnung von synthetischem Ammoniak oder künstlichem Benzin zuwenden. Ueber Art und Umfang der Nachfrage ein richtiges Bild zu erhalten, ist recht schwierig. Die 11 Mill. cbm, die die Gaswerke erzeugen, sind für die Hüttenwerke eine so geringe Menge, daß es sich nicht verlohnen würde, die Baukosten für die Leitungen aufzuwenden. Die Gemeinden könnten allerdings beim Bezug von Koksofengas ihre Abnehmer billiger beliefern, da sie den Hütten nur 3 bis 4 Pfg. je cbm zu zahlen hätten gegenüber 6 bis 8 Pfg., die die eigene Erzeugung des Gases kostet. Von viel größerer Bedeutung ist die Versorgung der im südlichen Teile des Saargebietes liegenden Orte, die heute noch kein Gas haben. Hierfür wären nur kurze und kleine Leitungen erforderlich und man könnte mit einer Verdoppelung des Gasverbrauches rechnen, der heute nur 45 cbm jährlich auf den Kopf der Bevölkerung beträgt. In einem dicht bevölkerten Industriebezirk, der wie das Saargebiet ländliche Siedlungen ohne große Städte besitzt, ist die Ueberlegenheit des Ferngases besonders groß. Durch Umstellung sämtlicher Glashütten auf Koksofengas würde der Gasverbrauch um weitere 25 Mill. cbm steigen; auch für die weiterverarbeitende Eisenindustrie bietet die Versorgung mit Koksofengas mancherlei Vorteile. Eine ausgedehnte Verwendung von Koksofengas setzt einen niedrigen Preis voraus; der Gewinn der Hüttenwerke je cbm Gas kann daher nur sehr gering sein und die Behörden geben sich einer Täuschung hin, wenn sie erwarten, durch Finanzaufschläge, Wegerechte und andere Gebühren aus der Gasfernversorgung große Gewinne erzielen zu können. Sander. Die Anwendung von Maschinen bei der Kohlenförderung im Ruhrrevier. Nach dem Jahresbericht des Vereins für die bergbaulichen Interessen in Essen hat auch im Jahre 1927 die maschinell gewonnene Fördermenge wiederum ganz erheblich, nämlich um fast 30%, zugenommen, während die durch Hand- und Schießarbeit gewonnenen Kohlenmengen um 44,5% zurückgegangen sind. Es wurden 83% der Förderung durch Maschinen gewonnen, und zwar 74,5% mit Abbauhämmern allein, 5,5% mit Abbauhämmern und Schrämmaschinen gemeinsam und 3% mit Schrämmaschinen allein. Während die nur durch Abbauhämmer gewonnenen Mengen gegen 1926 um 38,5% gestiegen waren, hat der Teil der Förderung, an dessen Gewinnung die verschiedenen Schrämmaschinenarten beteiligt waren, insgesamt um 18,25% abgenommen. Dementsprechend ist auch die Zahl der Abbauhämmer gegen 1926 um 42% gestiegen, während diejenige der Schrämmaschinen erheblich zurückgegangen ist, nämlich um mehr als 20% bei den verschiedenen Arten. Der Abbauhammer hat demnach seinen Siegeszug durch den rheinisch-westfälischen Steinkohlenbergbau weiter fortgesetzt. Seine einfache Handhabung und hervorragende Anpassungsfähigkeit an die in diesem Bezirk besonders abwechslungsreichen Flözverhältnisse sowie die Unabhängigkeit von schwierig durchzuführenden Betriebsmaßnahmen, welche die Schrämmaschine erfordert, schließlich aber seine Betriebssicherheit, zu der auch die Verwendung guter Werkstoffe beigetragen hat, sind an dem Erfolge beteiligt. Um den Vorteil der größeren Schlagkraft eines schweren Hammers mit dem des geringen Gewichts des leichten zu vereinigen, hat man neuerdings versucht, einzelne Hammerteile wie Zylindermantel und Griff aus dem durch seine Festigkeitseigenschaften ausgezeichneten Leichtmetall Duralumin herzustellen. Soweit sich bisher ein Urteil fällen läßt, scheint dieser Weg gangbar. Wenn die mit Großschrämmaschinen und Kohlenschneidern gewonnenen Kohlenmengen bei gleichzeitiger Abnahme der Zahl dieser Maschinen gegen das Vorjahr nicht unerheblich zurückgegangen sind, so liegt das nicht allein an ihrer im Vergleich zu den Abbauhämmern schwierigeren Handhabung und geringeren Anpassungsfähigkeit an die natürlichen Verhältnisse, sondern bei ihrer Verwendung spielen auch betriebliche Organisationsfragen eine Hauptrolle. Die schweren Großschrämmaschinen und Kohlenschneider können infolge ihrer hohen Anlage- und Betriebskosten nur an solchen Punkten wirtschaftlich arbeiten, die eine weitgehende Ausnutzung gewährleisten. Die Bohrhämmer haben insgesamt gegen das Vorjahr keine nennenswerte Zunahme aufzuweisen, während die Zahl der Drehbohrmaschinen weiterhin recht erheblich eingeschränkt worden ist. Ihr Rückgang erklärt sich daraus, daß die Schießarbeit in der Kohle weiter abgenommen hat und einwandfreie Schneiden bisher noch nicht gefunden sind. Hervorzuheben ist noch die Werkstoffrage bei den Bohrern, die dahin entschieden worden ist, möglichst einheitlich zusammengesetzten Stahl zu verwenden, der eine leichtere Wärmebehandlung in den Werkstätten ermöglicht. Als weitere Fördermittel im Abbau haben in letzter Zeit auch die meist durch Pfeilradmotore angetriebenen Förderbänder aus Gummi oder Stahlgliedern Eingang gefunden. Die Länge der gegenwärtig laufenden Bänder, von denen im Vorjahr nur ein einziges in Betrieb war, läßt sich auf ungefähr 6000 m Nutzförderlänge annehmen, worin sich beide Bandarten ziemlich gleichmäßig teilen. (Stahl und Eisen 1928, S. 843.) Sander. Braunkohlenbenzin als Motorbetriebstoff. (Petroleum 1928, S. 22–23). Prof. Fr. Frank und P. Schneider haben mit sogenanntem Hallenser Betriebstoff der Werschen-Weißenfelser Braunkohlen-A.-G. eingehende Versuche vorgenommen, um festzustellen, ob dieser Betriebstoff im Motor schädliche Abscheidungen an Ventilen, Zündkerzen, Kolben usw. verursacht, sowie ob Braunkohlenbenzin an Stelle von Benzol zum Verschneiden von klopfendem Benzin verwendbar ist, um so einen klopffesten Kraftstoff für Motoren mit höherer Verdichtung zu schaffen. Zu diesen Versuchen wurden einmal auf dem Bremsstand ein Kraftradmotor und ein Hanomagmotor, ferner für Fahrversuche drei Kraftwagen verschiedenen Systems und verschiedener Stärke benutzt. Die Versuche auf dem Bremsstand wurden unter häufigem Wechsel der Umdrehungen im Bereich von 900–2600 je Minute ausgeführt, weil bekanntlich unter diesen erschwerenden Bedingungen Abscheidungen aus Kraftstoffen vorzugsweise auftreten. Ferner wurde mit B.-V.-Benzol ein Parallelversuch von gleicher Dauer ausgeführt. Nach einer Dauer, die 550 Fahrtkilometern entspricht, wurde der Motor auf seinen Zustand geprüft. Es zeigte sich sowohl beim Braunkohlenbenzin als auch beim B.-V.-Benzol. daß die Ventile und Zündkerzen in gutem Zustand waren, daß der Zylindertotraum frei von Ansatz war, während auf dem Kolbenboden in beiden Fällen ein geringer Ansatz von Oelkohle vorhanden war. Bei einem weiteren Versuch mit Braunkohlenbenzin von 100 Stunden Dauer (= etwa 4200 km Fahrtstrecke), wobei die Umdrehungen des Motors stundenweise von 3000 auf 4000 je Minute geändert wurden, ergab sich, daß auf dem Kolbenboden eine Oelkohleschicht von wechselnder Stärke, im Durchschnitt etwa 0,5 min, und im Zylindertotraum geringe Oelkohleansätze vorhanden waren, während die Zylindergleitfläche blank und das Einlaßventil von tadelloser Beschaffenheit war. Der Ansatz von Oelkohle an den genannten Stellen ist vermutlich darauf zurückzuführen, daß die Motoren zur Schonung auf dem Bremsstand stärker als sonst geölt werden müssen. Somit zeigt sich aus den Versuchen, daß die gefürchteten Ventilverpichungen nicht eintreten und daß auch nach der langen Versuchsdauer der Betriebszustand des Motors gut war. Bezüglich der Klopffestigkeit wurde festgestellt, daß Braunkohlenbenzin nahezu ebenso kompressionsfest ist wie B.-V.-Benzol, selbst bei einer Kompression von 1 : 6, sowie bei ungünstigen Motorverhältnissen. Eine aus gleichen Teilen Braunkohlenbenzin und Erdölbenzin bestehende Mischung erwies sich auch bei einer Kompression von 1 : 5,5 als klopffest, obwohl das zur Mischung benutzte Erdölbenzin schon bei einer Kompression von 1 : 4,1 deutlich klopfte. Weitere Versuche zeigten, daß auch schon geringere Zusätze von Braunkohlenbenzin zu Erdölbenzin eine günstige Wirkung haben. Die chemische Untersuchung des Braunkohlenbenzins ergab, daß die Siedekurve gleichmäßig verläuft und keine Sprünge aufweist; das spezifische Gewicht ergibt ein gutes Raumverhältnis. Das Braunkohlenbenzin ist als ein flau verbrennender Betriebsstoff zu bezeichnen; seine Einwirkung auf das Schmieröl entspracht nahezu der von B.-V.-Benzol. Die Analyse der Auspuffgase zeigte, daß bei Braunkohlenbenzin eine zuverlässige Verbrennung genau im gleichen Sinne wie bei Benzol er folgt. Man kann daher gut gereinigtes Braunkohlenbenzin unbedenklich als einen brauchbaren Kraftstoff für schnellaufende Motoren bezeichnen. Verpichungen und Verklebungen der Einlaßventile, ungleichmäßige Vergasung und Verbrennung sowie nachteilige Einwirkung auf das Schmieröl und auf die Motorteile, die bei den Versuchen nicht beobachtet werden konnten, werden jedenfalls auch bei längerem Gebrauch nicht in stärkerem Maße auf treten als bei den anderen Treibstoffen. Schließlich wurden noch vergleichende Versuche über die Beeinflussung des Klopfens durch Zusatz von Braunkohlenbenzin bzw. Benzol zu normalem Handelsbenzin sowie zu stark klopfendem Benzin ausgeführt, wobei sich im ersten Falle ergab, daß in 1 Liter Mischung 336 g Braunkohlenbenzin die gleiche Wirkung hatten wie 326 g B.-V.-Benzol, während im zweiten Falle 424 g Braunkohlenbenzin 396 g B.-V.-Benzol entsprachen. Sander. Synthetisches Methanol als Nebenprodukt bei der Vergärung von Mais. In Amerika werden seit mehreren Jahren in großem Maßstabe Azeton und Butylalkohol durch Vergären von Mais gewonnen. So betreibt die Commercial Solvents Corporation in Peoria, Ill., sowie in Terre Haute, Ind., zwei große Anlagen, die täglich über 600 t Mais verarbeiten. Bei dem Gärprozeß entstehen riesige Gasmengen, die neben 60% Kohlensäure etwa 40% Wasserstoff enthalten. Allein die Fabrik in Peoria verfügt täglich über rd. 120000 cbm dieser Gase, die man anfangs in der Weise nutzbar gemacht hat, daß man unter Druck die Kohlensäure auswusch und den Wasserstoff auf synthetisches Ammoniak verarbeitete. Neuerdings ist jedoch an die Stelle der Ammoniakgewinnung die Fabrikation von synthetischem Methanol getreten, nachdem man erkannt hat, daß Kohlensäure sich in gleicher Weise wie Kohlenoxyd mit Wasserstoff zu Methanol umsetzen läßt. Die Ausführung dieses Verfahrens beschreibt. H. Tropsch näher, der die Anlage in Peoria besichtigt hat. Die aus den riesigen Stahlbottichen entweichenden Gärgase werden zunächst von der Gärtemperatur (37°) auf Zimmertemperatur abgekühlt und dann zur Abscheidung der in ihnen enthaltenen Alkohol- und Azetondämpfe sowie der Spuren von Schwefelverbindungen über aktive Kohle geleitet. Diese befindet sich in liegenden Stahlzylindern von 6,6 m Länge und 2,5 m Durchmesser. Es sind drei solcher Gefäße vorhanden, von denen immer eines von den Gasen durchströmt wird, während das zweite mit Dampf ausgeblasen und das dritte gerade gekühlt wird. Auf diese Weise werden aus der aktiven Kohle täglich 0,66 t Azeton, 0,27 t Butylalkohol und 0,27 t Aethylalkohol gewonnen. Um die richtige Gasmischung von 75% Wasserstoff und 25% Kohlensäure zu erhalten, wie sie für die Methanolsynthese erforderlich ist, wird die überschüssige Kohlensäure mit Wasser unter einem Druck von 15 at aus dem Gasgemisch herausgewaschen. Hierzu dient ein Turm, der mit Raschigringen aus Stahl gefüllt ist. Das Druckwasser leistet in einer Turbine Arbeit, wodurch 60% der aufgewandten Energie wiedergewonnen werden. Das Gemisch von Wasserstoff und Kohlensäure im Volumverhältnis 3 : 1 wird nun in einem 6stufigen Kompressor auf 300 at verdichtet und dem Kontaktofen zugeführt, der 10 m Höhe und 0,6 m lichte Weite hat bei 20 cm Wandstärke. Hierbei wird ein Gemisch von 68 Vol.-Proz. Methanol und 32 Vol.-Proz. Wasser erhalten, aus dem durch Rektifikation reines Methanol in einer Menge von über 4500 Gall. täglich gewonnen wird. Der Katalysator besteht nach den amerikanischen Patenten Nr. 1608643 und 1609593 aus 97–75% Zinkoxyd bzw. Magnesiumoxyd mit einem Zusatz von 3 bis 25% Eisenhydroxyd. (Brennstoffchemie 1928, S. 1–2.) Sander. Oberflächenschutz und Oberflächenveredelung von Aluminium und anderen Leichtmetallen. Den vielen Vorzügen der Verwendung von Aluminium in der Technik steht der große Nachteil gegenüber, daß seine Oberfläche oxydiert, dadurch ein unscheinbares Aussehen erhält, und durch eine immer tiefer gehende Korrosion die mechanische Festigkeit des Aluminiums stark angegriffen und vermindert wird. Die bisher bekannten Verfahren, Aluminium gegen diese Erscheinungen durch galvanische Ueberzüge von korrosionsfreien Schwermetallen zu schützen, sind ziemlich teuer und außerdem unzuverlässig, weil die Ueberzüge nicht auf der Aluminiumunterlage haften. Nunmehr ist es dem Ingenieur B. Jirotka in New York gelungen, ein Verfahren zu entwickeln, das vorzügliche Ergebnisse liefert und überdies außerordentlich billig ist, denn die Behandlung eines Quadratmeters der Aluminiumoberfläche kostet nur einige Pfennige. Jirotka benutzt ein rein chemisches Tauchverfahren, bei dem die Werkstücke aus Aluminium in alkalische Lösungen getaucht werden. Diese bestehen aus kohlensaurem und doppeltkohlensaurem Kalium mit einem Zusatz von Salzen des für den Ueberzug gewünschten Metalls wie Kupfer, Nickel, Kobalt, Zink, Mangan, Chrom, Blei, Wismunt, Silber, Gold, Zinn, wobei die genaue Zusammensetzung des Bades natürlich von dem jeweils verlangten Aussehen der Aluminiumoberfläche abhängt. Alle zu Aluminium elektronegativen Metalle liefern auf diese Weise gute und haltbare Schutzüberzüge. Man hat hierdurch die Möglichkeit, dem aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung bestehenden Gegenstand fast jede beliebige Oberfläche, verschiedene Färbungen und je nach Wunsch den Metallglanz der verschiedenartigsten Schwermetalle zu verleihen. Aluminiumgegenstände erhalten auf diese Weise je nach Art des gewählten Ueberzuges vollkommen das Aussehen von hochpoliertem Kupfer, Gold, Silber, Nickel, Bronze usw., ebenso aber auch eine ganz natürlich wirkende Patina oder eine schillernde Oberfläche. Das Verfahren läßt sich auch bei anderen Leichtmetallen und ihren Legierungen anwenden wie z.B. Magnesium, Elektron und sogar Eisen. Wird ein besonders starker Ueberzug gewünscht, so kann der auf chemischem Wege hergestellte nachträglich durch einen galvanischen verstärkt werden, der natürlich auf der chemisch behandelten Oberfläche bedeutend fester haftet als auf dem Aluminium selbst. Die Verwendungsmöglichkeiten von „jirotkaisiertem“ Aluminium sind sehr mannigfach. Ein Ueberzug von blaugrauer Farbe eignet sich besonders für Automobilkarosserien, aber auch für Eisenbahnwagen und Flugzeuge können ähnlich behandelte Aluminiumteile verwendet werden. Schiffsausrüstungen werden durch Jirotkaisieren gegen die Einwirkung von Wind und Wasser geschützt. Bei Dachbekleidungen stellt Aluminiumblech nach Jirotka einen vorzüglichen Ersatz für Weißblech dar; es macht jeden besonderen Anstrich überflüssig und ist unbegrenzt haltbar. In der Elektrotechnik und Feinmechanik dürfte das nach Jirotka behandelte Aluminium als Ersatz für Kupfer bei der Herstellung von Apparaten und besonders Beleuchtungskörpern, die bisher aus teurer Bronze und Messingguß angefertigt wurden, eine große Rolle spielen. Wichtig ist auch die Verwendung von Aluminium mit Schutzüberzug für die Herstellung von Tafelgerät und Haushaltungsgegenständen aller Art, die auch bisher schon aus Aluminium hergestellt wurden. Bei allen diesen Gegenständen läßt sich jede gewünschte Farbtönung, glänzend oder matt, und von unbegrenzter Haltbarkeit erzielen. In der Chemisch-Technischen Reichsanstalt zu Berlin sind Versuche über die Haftfestigkeit der jirotkaischen Ueberzüge angestellt worden. Bei Zerreiß-, Biege-, Druck- und Torsionsproben zeigte sich, daß die Ueberzüge fest auf dem Aluminium haften und erst Risse bilden, wenn das Aluminium selbst bleibende Formänderungen erleidet. Auch durch Hämmern läßt sich eine Trennung des Ueberzuges von dem darunter liegenden Metall nicht erreichen. Nach Untersuchungen im Tropenlaboratorium von Telefunken können Gegenstände aus veredeltem Aluminium Temperaturen von 42° C und eine Luftfeuchtigkeit von 92% sehr wohl aushalten; von leichtem Nachdunkeln abgesehen, erleiden sie keinerlei Veränderungen. (Der Apparatebau.) Dipl.-Ing. W. A. Die Schleifscheiben. Es werden für die Bearbeitung der Metalle hauptsächlich zwei Arten von Schleifscheiben hergestellt: die aus Korindon und die aus Karborundum. Die Schleifscheiben aus Korindon bestehen entweder aus natürlichem, d.h. in der Natur gefundenem, oder aus künstlich hergestelltem Korindon. Dieser letztere wird durch wiederholtes Schmelzen von Bauxit im elektrischen Ofen und durch elektromagnetische Behandlung erhalten. Der Gehalt des künstlichen Korindon an reiner Tonerde (Al2O3) kann bis zu 92% betragen, während der natürliche Korindon mitunter bis zu 30% Verunreinigungen enthält. Es ergibt sich daraus, daß auch der Härtegrad des Korindon sehr verschieden sein kann. Der Wassergehalt in der Scheibe aus natürlichem Korindon schwankt zwischen 1–3%; er benachteiligt die Güte der Scheibe. Andererseits enthält der künstliche Korindon, abgesehen von seinem hohen Tonerdegehalt, kein Wasser und ergibt eine Scheibe von gleichmäßiger Zusammensetzung. Die Bedeutung der Schleifscheibenindustrie erhellt daraus, daß von 500000 t in den Vereinigten Staaten verwendetem Bauxit 100000 t für die Herstellung von Schleifmitteln verwendet wurden. Die Härte des Korindon im Vergleich zur Härte 16 des Diamants beziffert sich auf 8, die des Karborundum auf 9. Das Karborundum wird heute durch Schmelzen von Sand mit Koks im elektrischen Ofen gewonnen nach den Gleichungen: SiO2 + 2 C = Si + 2 CO und Si + C = SiC. Die Entstehungstemperatur des Siliziumkarbid oder Karborundum beträgt 1840°; oberhalb 2240° wird es zersetzt und ergibt Graphit und verflüchtigtes Silzium. Für die Herstellung der Schleifscheiben werden die Karborundum-Körner mit Ton und Kieselsäure unter Druck vermischt, dieses Agglomerat 5–6 Tage lang auf 1300° erwärmt, wobei der Ton verglast und die Körner bindet. Es genügt dann, die Scheiben abzudrehen und abzulehren. In bezug auf ihre Härte teilt man die Scheiben ein in weiche, halbharte, harte, sehr harte und besonders harte. In der Regel nimmt man an, daß eine weiche Scheibe für die Bearbeitung der harten Metalle und umgekehrt eine harte Scheibe für die weichen Metalle zu verwenden ist. Bei der Wahl einer Scheibe darf man nicht von dem Gesichtspunkt ausgehen, daß eine harte Scheibe dem Verschleiß länger widersteht, vielmehr ist die auszuführende Arbeit in Betracht zu ziehen. Zur Vermeidung von Unfällen ist auf die Gefahr der Abspritzungen von der Scheibe und auf die Funken besonders zu achten; zu diesem Zweck werden die Scheiben mit Schutzbügeln ausgerüstet. Derartige Abspritzungen haben ihre Ursache entweder in einem Fehler der Schleifscheibe selbst oder in einem Riß in der Scheibe, der durch Stoß, unvollständige Trocknung, durch Frost oder durch zu schnelle Abkühlung entstanden sein kann, oder in einer für die vorgesehene Arbeit zu großen Geschwindigkeit oder in einer fehlerhaften Ausführung der Einrichtung. Die Umdrehungsgeschwindigkeit ist innerhalb der bestimmten Grenzen einzuhalten und sie hängt ab von der Art des zu bearbeitenden Stückes, vom Korn und von der Härte der Schleifscheibe. Im allgemeinen ist die Geschwindigkeit um so geringer, je härter die Scheibe ist, während eine weiche Scheibe eine um so höhere Geschwindigkeit aufweisen kann. Für das Arbeiten an der Schleifscheibe sollten nur solche zugelassen werden, die mit der Handhabung dieses Werkzeuges und den zu ergreifenden Vorsichtsmaßregeln vertraut sind. Diese Schutzmaßnahmen sind: 1. langsame Inbetriebnahme der Scheibe mit fortschreitender und nicht plötzlicher Geschwindigkeitssteigerung, ebenso kein plötzliches Anhalten. 2. Kein Ueberschreiten der zulässigen Geschwindigkeit während der Arbeit. 3. Ausrücken nach beendigter Arbeit. 4. Vermeidung von Stößen während des Schleifens. 5. Prüfung der Scheibe von Zeit zu Zeit auf etwaige Risse. 6. Ausführung der Schleifarbeit mit Schutzbrillen. 7. Prüfung der Einspannung und der Lager. 8. Vermeidung, daß die Scheiben im Winter dem Frost ausgesetzt sind. (Chaleur et Industrie.) Dr.-Ing. Kalpers. Ueber Schwierigkeiten beim Gießen von Magnesium. Die Gießereilegierungen mit hohem Magnesiumgehalt weisen mechanische Festigkeiten sehr verschiedener Grade auf, so daß man sie nicht ohne weiteres empfehlen kann. Die Schwierigkeiten bei der Formumwandlung durch Gießen sind folgender Natur: 1. das Magnesium und seine Gießereilegierungen sind im geschmolzenen Zustande Veränderungen unterworfen und bei einer Temperatur entzündbar, die sich nach der vorherigen Oxydation des Metalles oder seiner Versetzung mit Stickstoff richtet; diese Temperatur kann zwischen 0–100° oberhalb des Schmelzpunktes schwanken. 2. Das Magnesium selbst weist eine genügende Gießflüssigkeit erst von 30 bis 40° über seinem gewöhnlichen Schmelzpunkt auf. 3. Man verfügt über eine nur kurze Temperaturspanne als zweckmäßige Gießtemperatur, die sich im Verlauf des wiederholten Umschmelzens insofern verringert, als die fortschreitende Umänderung des Metalles dieses zähflüssiger macht und hierdurch zu einer Erhöhung der für die Erhaltung der Dünnflüssigkeit notwendigen Temperatur zwingt, während auf der anderen Seite der Entzündungspunkt sinkt. Nach 2–3 Umschmelzungen wird das Metall für die Gießerei unbrauchbar, wenn man es nicht jedesmal einer geeigneten Reinigung unterworfen hat. 4. Das Magnesium muß in Abwesenheit jeder Spur von Wasser, selbst von Dampf infolge der Entweichungsmöglichkeit von Wasserstoff gegossen werden, ebenso muß der Formsand bis zur vollständigen Vertreibung des Hydratwassers (über 400°) getrocknet werden. Bei schlechter Trocknung kann das Entweichen von Wasserstoff bei großen Gußstücken Explosionsgefahren in sich bergen, ebenso kann es die Entstehung von Blasen begünstigen. Als Schutzmittel bei der Schmelzung von Magnesium kann man sich einer Schicht von Magnesiumchlorid bedienen. Bei dieser Arbeitsweise ist die Gefahr der Aufnahme von Chlor seitens des zu gießenden Stückes nur dann gegeben, wenn die Dekantierung unsorgfältig ist. Die besondere Affinität des Magnesiumchlorids zum Wasser und die sich im Gußstück allmählich vollziehende Reaktion, die zur Bildung von Magnesium-Oxychlorid und Chlorwasserstoff führt, stellen eine Ursache der Metallverschlechterung dar und rufen örtliche Blähungen und dadurch Verformungen der Stücke hervor. Ein beträchtlicher Fortschritt ist in dieser Hinsicht mit Hilfe von Magnesiumfluorid erzielt worden, dessen Schmelzpunkt durch Zusatz von in ihm aufgelösten Magnesiumchlorid erniedrigt wird. Bei einer Behandlung mit diesem Salz erscheinen die Spuren von Chlor in den Gußstücken nicht mehr, vielmehr wird eine längere Widerstandsfähigkeit gegen atmosphärische Einflüsse festgestellt. Die Schmelzung des Metalles hat zwecks Vermeidung der örtlichen Ueberhitzungen langsam zu erfolgen; eine gute Schmelzung für einen Tiegel von 10 bis 15 kg Inhalt dauert ½ Stunde, wenn es sich um aufeinander folgende Schmelzungen handelt und Ofen und Tiegel bereits warm sind. Nach vollständiger Schmelzung und nach Abschlackung wird das Bad zum ersten Mal mit dem Flußmittel versetzt, umgerührt und der Tiegel überdeckt. Nach einigen Minuten haben sich die Verunreinigungen und das Flußmittel zu einem Magma verbunden und sich auf dem Tiegelboden oder nach der Oberfläche zu abgesondert. Es wird dann wieder abgeschlackt und das Bad mit einer kleinen Menge von dem Flußmittel für die Bildung einer Oberflächenkruste überpudert. Es wird dann sofort gegossen, ohne daß noch besonders umgerührt wird. In der Regel wird nicht der ganze Tiegelinhalt geleert, sondern man läßt den Bodensatz für die folgenden Schmelzungen im Tiegel; eine Entleerung des ganzen Inhaltes erfolgt nur dann, wenn die Verunreinigungen auf dem Boden zu groß geworden sind. Der Verbrauch an Flußmittel beträgt 2–1% des Tiegelinhaltes. (Revue de Métallurgie.) Dr.-Ing. Kalpers. Ueber das Silumin. Die unter dem Namen Silumin (im Ausland als Alpax) bekannte und heute vielfach verwendete Legierung ist noch ziemlich neu; rührt doch die Patenteingabe des Amerikaners Dr. Aladar Pacz, des Erfinders, vom Februar 1920 her. Die Legierung ist bekanntlich eine Aluminium-Legierung mit 13,5% Silizium. Bei der ursprünglichen Herstellung des Silumins wurde das Aluminium entgegen den sonstigen Gießereigrundsätzen auf eine hohe Temperatur (1000°) erhitzt, das Silizium bei rund 930° hinzugefügt und das Bad außerdem mit alkalischen Salzen, namentlich mit Fluoriden versetzt. Damit die Salze in das Innere der Masse eindringen, wird das Bad bewegt und dann abgekühlt. Die oben schwimmende Schlackendecke, die die geschmolzenen Salze, Tonerde, Kieselsäure usw. enthält, wird abgeschäumt, so daß man bei rund 730° gießen kann. Fabrikationsgeheimnisse gibt es bei der Erzeugung des Silumins nicht, dagegen erfordert sie Handfertigkeiten. Nachdem die Bedeutung der Drehzahl bei der Badbewegung erkannt war, ging man von der Feinerung mit Salzen mit hohem Schmelzpunkt ab und ersetzte diese Arbeitsweise durch Behandlung mit Natrium oder Salzen mit niedrigem Schmelzpunkt. Je nachdem man die Schmelzart, die Form und den Inhalt des Tiegels, den Anteil des reinen Metalles im Verhältnis zu den Umschmelzungen bereits unterworfenen Metall ändert, fallen auch die Ergebnisse verschieden aus, die sich außerdem mit der Feinerungs- und Gießtemperatur ändern; diese muß der Art und den Abmessungen des Gußstückes angepaßt sein. Bei jeder Feinerung ist ein Probestab zu gießen und zu brechen zwecks Feststellung der Wirkung und des Fortschrittes des Feinerungsvorganges. Außerdem werden selbstverständlich Proben zur Vornahme der Festigkeitsprüfungen entnommen. Die Zubereitung einer guten Legierung ist nicht allein ausschlaggebend; man muß auch einen gesunden Guß erhalten durch sorgfältiges Verteilen und Bemessen der Eingüsse, Steiger und verlorenen Köpfe, dann durch die Anordnung von metallischen Abkühlern an bestimmten Stellen. Für den Fall, daß der Abkühler aus dem fertigen Stück nicht entfernt werden könnte, ersetzt man ihn durch Kerne aus einem mehr oder weniger leitenden Sonderformsand. Die Festigkeitseigenschaften des Silumins sind: Zerreißfestigkeit mindestens 19 kg/mm2, Dehnung 5–8%, Brinellhärte 52–55; die Reibung des Silumins auf Gußeisen und Magnesium ist befriedigend, auf Silumin selbst weniger einwandfrei. Das Metall ist sehr dicht und praktisch nicht porös. Der Biegewinkel beträgt bis zum Bruch 54°, der Drehwinkel 420°, so daß das Silumin anderen Aluminiumlegierungen überlegen ist. Das spezifische Gewicht ist mit 2,6 noch um 10% niedriger als das der gewöhnlichen Gießerei-Aluminium-Legierungen. Neben diesem Vorteil verhält sich das Silumin gegen atmosphärische Einflüsse weit widerstandsfähiger als die meisten Aluminium-Legierungen, so daß es das Aluminium in für die chemische Industrie verwendeten Stücken ersetzen kann. Seine vollkommene Dichtheit macht es weiter für die Ausführung von Motorenstücken und von Zylinderblöcken für Explosionsmotoren mit Wasserumlauf geeignet; auch gegen Benzin verhält es sich dicht. Seine Schwindung, die diejenige des Gußeisens nicht übersteigt, ist niedriger als die der üblichen Aluminium-Legierungen und verhält sich selbst bei verwickelten und ungleichförmigen Stücken konstant. Während der Erstarrungsperiode ist das Silumin nicht spröde; diese sowie die vorgenannte Eigenschaft über die günstige Schwindung gestattet es, die Ausführung von großen und schwierigen Stücken aus Silumin ohne bemerkenswerten Ausschuß und ohne die Gefahr der Entstehung von Rissen in Betracht zu ziehen. Weiter können im geschmolzenen Silumin eingekernte metallische Stücke eingelagert bleiben, ohne daß man zu befürchten braucht, daß während der Abkühlung Risse und während der Verwendung gefährliche Innenspannungen entstehen. Die Verwendung von Gußstücken aus Silumin ist in den Fällen gerechtfertigt, wenn die durch diese Legierung erhaltenen Eigenschaftsverbesserungen eine geringe Preissteigerung rechtfertigen. Für Motorgehäuse, die eine besondere Widerstandsfähigkeit aufzuweisen haben, namentlich im Flugzeugbau, ist das Silumin die gegebene Legierung; es ist daher verständlich, wenn man es auf diesem Gebiete wie auch im Kraftwagenbau in ziemlich starkem Umfang benutzt. Räder aus Silumin sind auch für Rennwagen mit Erfolg herangezogen worden, wobei der Sicherheitsfaktor eine Rolle gespielt hat. Dann hat auch die elektrische Industrie ihr Interesse für Silumin bekundet, so bei der Herstellung von Seitenschilden und von Sockeln für Motoren, von Bürstenhaltern, von verschiedenen Zubehörteilen für Staubsauger, Bügeleisen u.a.m. Schließlich wird das Silumin auch in der chemischen Industrie und auf verschiedenen Gebieten des Maschinenbaues dort am Platze sein, wenn die Preisfrage nicht über die Wahl des Metalles entscheidet. (Revue de l'Aluminium.) Dr.-Ing. Kalpers. Oesterreichs Kohlenwirtschaft im Jahre 1927. Nach den amtlichen Erhebungen des österreichischen Handelsministeriums weist die Kohlenförderung im Jahre 1927 eine Zunahme von rund 125000 t gegenüber dem Vorjahre auf, und zwar entfällt diese Zunahme in erster Linie auf den Braunkohlenbergbau, wie folgende Zahlentafel zeigt. 1927t 1926t 1925t Braunkohlen- förderung 3071353 2966821 3033378 Steinkohlen- förderung 179520 156926 145200 –––––––––––––––––––––––––– Gesamtförderung 3250873 3123747 3178578 Der Gesamtverbrauch des Landes an mineralischen Brennstoffen stieg im letzten Jahre von 8,2 auf 8,76 Mill. t, woraus hervorgeht, daß auch die Brennstoff einfuhr eine Zunahme erfuhr; 63,9% des Gesamtverbrauchs wurden 1927 aus dem Ausland bezogen. Die Einfuhrziffern der letzten beiden Jahre betragen: 1927t 1926t Steinkohlen 4568509 4141615 Braunkohle 459226 493275 Koks 573663 489710 –––––––––––––––––––––– Gesamteinfuhr: 5601398 5124600 Die Einfuhr von Steinkohle nach Oesterreich erfolgte wie in früheren Jahren so auch im Jahre 1927 in der Hauptsache aus Polnisch-Oberschlesien (2,5 Mill. t) und aus der Tschechoslowakei (1,3 Mill. t), während die Bezüge aus Deutschland sich auf nur 334000 t belaufen. Die Einfuhr von Braunkohle erfolgte zu etwa 60% aus der Tschechoslowakei, die 281000 t lieferte, während der Rest aus Ungarn, Deutschland und Jugoslawien bezogen wurde. Bei der Kokslieferung nach Oesterreich steht dagegen Deutschland mit rd. 284000 t an erster Stelle, während 243000 t aus der Tschechoslowakei und 46000 t aus Polnisch-Oberschlesien eingeführt worden sind. Der Mehrbedarf an Koks gegenüber dem Vorjahre wurde in der Hauptsache von der Tschechoslowakei bezogen, während die Lieferungen aus Deutschland nur um rd. 7000 t zugenommen hat. (Stahl u. Eisen 1928, S. 250.) Sander. Der Weltingenieurkongreß in Tokio 1929. Zum ersten Male ergeht aus Asien die Einladung an die Ingenieure aller Länder, sich im Oktober 1929 zu einem großen Weltingenieurkongreß auf japanischem Boden zusammenzufinden. Tokio wird in dieser Zeit die hervoragendsten Vertreter der Ingenieurwissenschaft und der Industrie aus allen Weltteilen zu einer umfassenden Aussprache über die bedeutsamsten Tagesfragen der Technik vereinen, und es wird für die Besucher dieser groß angelegten Veranstaltung zweifellos von ganz besonderem Reiz sein, sich aus eigner Anschauung ein Bild davon zu machen, im welchem Maße es Japan gelungen ist, die von seinem Nachwuchs durch unermüdliches Studium in allen Weltteilen erworbenen Erfahrungen zum technisch-wirtschaftlichen Aufstieg des eignen Landes und zur Entwicklung seiner Weltmachtstellung auszuwerten. Um für die Kongreßteilnehmer die sachlichen Ergebnisse einer Reise in den Fernen Osten so reichhaltig wie möglich zu gestalten und die Gelegenheit einer so großen internationalen Zusammenkunft von Ingenieuren noch für einen andern Zweck zu nutzen, ist gleichzeitig mit dem Weltingenieurkongreß eine Teilkonferenz der Weltkraftkonferenz im Oktober 1929 in Tokio vorgesehen. Für beide Veranstaltungen ist das technische Programm bereits festgelegt. Auf dem Weltingenieurkongreß werden etwa 25 verschiedene Aufgabengebiete aus dem gesamten Bereich der Technik behandelt. Die Teilkonferenz der Weltkraftkonferenz wird sich unter anderm mit der nationalen und internationalen Entwicklung der Kraftquellen, der Vereinheitlichung und wirtschaftlichen Verwaltung elektrischer Krafterzeugung, der Zukunft der Energieverwendung im Transportwesen und der Verbesserung des Wirkungsgrades bei der Krafterzeugung befassen. Gerade für diese ersten internationalen technischen Kongresse auf asiatischem Boden ist auch ein besonders umfangreiches gesellschaftliches Programm ausgearbeitet worden, um in möglichst eindrucksvoller Weise den Besuchern von Tokio den eigenartigen Reiz der Stadt und ihrer weiteren Umgebung nahe zu bringen. Schon jetzt macht sich für die beiden bedeutsamen Ereignisse ein außerordentlich reges Interesse bemerkbar, und besonders Amerika ist in erheblichem Umfang an den Vorbereitungen für die Veranstaltung beteiligt. Auch aus Deutschland, dessen Mitarbeit in wesentlichen Punkten von seiten Japans erwartet wird, liegen z. Z. bereits 30 Anmeldungen vor. Die nächste Vollkonferenz der Weltkraftkonferenz findet 1930 in Berlin statt. Deutscher Gießereitag in Wien. Der Verein deutscher Gießereifachleute veranstaltet gemeinsam mit seiner österreichischen Gruppe vom 22. bis 24. September d. J. in Wien einen „Deutschen Gießereitag“. Das umfangreiche technische Programm weist neben der Besichtigung mehrerer größerer, neuzeitlicher Gießereibetriebe und Werksanlagen in Wien und Steyr folgende Vorträge auf: Reaktionsversuche mit Koksim Laboratorium und im Betrieb. Von Dr.-Ing. H. Jungbluth, Essen. Ueber Ausstampfmassen für Kupolöfen. Von Dr.-Ing. H. Zirker, Berlin. Eingußtechnik und Belastung der Form. Von Geh. Bergrat Prof. Dr.-Ing. E. h. B. Osann, Clausthal. Edelguß, seine Kennzeichen, sein Verwendungszweck und seine Herstellung. Von Dr.-Ing. Th. Klingenstein, Zuffenhausen. Einer Einladung des Vereins der ungarischen Fabrikindustriellen und des Verbandes der ungarischen Eisenwerke folgend, findet unmittelbar im Anschluß an die Wiener Tagung der deutschen und österreichischen Mitglieder des Vereins deutscher Gießereifachleute eine Studienreise nach Budapest statt, wo u.a. folgende bekannte Industriewerke und Gießereien seitens der Teilnehmer besichtigt werden: Friedrich Siemens-Werke A.-G. Ganz-Danubius & Co. A.-G. Königl. Ungarische staatliche Maschinenfabrik und Gießerei. Manfred Weiß'sche Industrieanlagen. Da die Reise nach Wien und Budapest vom Verein deutscher Gießereifachleute für seine Mitglieder als Gesellschaftsreise ausgeführt wird, wodurch eine bedeutende Ermäßigung der Teilnehmerkosten erzielt wird, so steht zu erwarten, daß sich zahlreiche Gießereifachleute aus dem deutschen Reich, aus Oesterreich, der Tschechoslowakei und den Nachbarstaaten die günstige Gelegenheit, ihr Wissen zu erweitern, nicht entgehen lassen und an den geplanten Veranstaltungen in Wien und Budapest teilnehmen werden. Nähere Auskünfte über Einzelheiten der Tagungen sind von der Geschäftsstelle des Vereins deutscher Gießereifachleute, Berlin NW. 7, Friedrichstraße 100, zu erhalten. Internationaler gewerblicher Rechtsschutz. Von Patentanwalt Dr. Oskar Ahrendt, Berlin W 15. Deutschland: Vom Arbeitsausschuß des Reichs Wirtschaftsrats sind eine Reihe von Abänderungsvorschlägen zu den Patent- und Mustergesetzen gemacht worden, die wahrscheinlich bald im Reichstag zur Beratung kommen werden. Wichtige Aenderungen sind: 1. Anspruch auf ein Patent oder Gebrauchsmuster haben der oder die Erfinder, deren Erben oder Rechtsnachfolger, bei Betriebserfindungen der Betriebsinhaber. 2. Erfinderernennung wird allgemein durchgeführt. 3. An Patentgebühren sollen zu zahlen sein: Anmeldegebühr Mk. 15.–, nach der ersten Verfügung Mk. 10.–, für das 1. bis einschl. 6. Patentjahr je Mk. 20.–, für das 7. bis 12. Jahr je Mk. 50.–, im 13. bis 18. Jahr je Mk. 100.–, für Einsprüche Mk. 20.–, für Gebrauchsmuster je Jahr Mk. 10.–. 4. Patente laufen von der Bekanntmachung an. 5. Patentanwälte sollen zur Vertretung in allen Streitfällen des gewerblichen Rechtsschutzes zugelassen werden. Frankreich: Das neue Patentgesetz wird wahrscheinlich im Oktober d. J. endgültig angenommen werden. Wichtige Aenderungen dem bisherigen Gesetz von 1844 gegenüber sind u.a.: 1. auf 20 Jahre verlängerte Patentdauer, 2. steigende Gebühren vom vierten Jahre ab, 3. Vereinfachung der Uebertragung und Abtretung, 4. Milderung des Ausführungszwanges durch Zwangslizenzen, 5. Wiedereinsetzbarkeit bei Verfall durch verspätete Taxzahlung. Irak: Warenzeichen werden jezt beim Finanzministerium eingetragen. Neuseeland ist dem Berner Abkommen beigetreten. Rußland: Ein Abänderungsentwurf des Patentgesetzes sieht u.a. vor: 1. Patentierung nur unmittelbar verwertbarer Erfindungen, 2. Zwang zur Erfindernennung, 3. Stärkung des Rechtes angestellter Erfinder, 4. Fortfall der Vollmachtsbeglaubigungen ausländischer Anmelder bei Gegenseitigkeit.