Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszüge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. Die neue Kokereianlage des Lothringen-Konzerns in Hiltrop. Dr. H. Tramm gibt eine ausführliche Beschreibung dieser neuen Anlage, die für eine tägliche Kokserzeugung von 1000 t bemessen ist und gegenüber den älteren Kokereien bemerkenswerte Aenderungen aufweist. Die von mehreren Schächten kommende Kokskohle wird nach Sorten getrennt in 8 Tiefbunkern von je 50 t Inhalt gelagert, unter denen Drehteller mit einstellbaren Abstreichmessern angebracht sind, wodurch ein bestimmtes Mischungsverhältnis der Kohlensorten erzielt werden kann. Zur innigen Durchmischung und gleichzeitigen Trocknung der Kokskohle dient eine Drehtrommel, die sowohl durch einen Gasbrenner als auch durch Abhitze beheizt wird. Diese kombinierte Beheizung ermöglicht eine wirtschaftliche und schonende Trocknung bei niedriger Temperatur. Zum Schutz gegen chemische Angriffe ist die Drehtrommel innen mit einem 2 mm starken Mantel aus nichtrostendem Stahlblech ausgekleidet. Die Kohle wird in der Trommel von 12 bis 14 % auf 6 bis 7 % Wassergehalt herabgetrocknet und dann durch ein Gummiförderband in einen 3000 t fassenden Kohlenturm gefördert, der am Kopfe der Koksofenbatterie steht. Die wirtschaftlichen Vorteile der Vortrocknung werden auf Grund der bei einjährigem Betriebe gemachten Erfahrungen rechnerisch nachgewiesen; die hierdurch erzielte Ersparnis beträgt über 29000 M im Jahre. Aus dem Kohlenturm wird die Kokskohle durch einen rund 12 t fassenden Füllwagen mit eingebauter Waage den Koksöfen zugeführt. Insgesamt sind 60 Oefen vorhanden, davon 54 Verbundöfen, Bauart Koppers, und 6 Kreisstromöfen eigener Konstruktion. Die Oefen haben eine mittlere Kammerbreite von 360 mm bei 11,6 m Länge und 3,73 m Höhe. Jede Kammer faßt 10,2 t trockene Kohle, die Garungszeit beträgt 11,5 Stunden, so daß bei Vollbetrieb 120 Oefen in 24 st gedrückt werden können. Die Kreisstromöfen werden in der Weise beheizt, daß der aufsteigende Gas-Luftstrom aus dem Nachbarzug durch Oeffnungen die abfallenden verbrannten Gase ansaugt, wodurch die Flamme verlängert und über die ganze Ofenhöhe gleichmäßig verteilt wird. Dieses Verfahren hat sich in zweijährigem Betrieb gut bewährt. Sämtliche Oefen bestehen aus Silikasteinen, deren spezifisches Gewicht unter 2,38 liegt. Die Beheizung der Koksöfen erfolgt je nach der Gasabgabe mit wechselnden Mengen Stark- und Schwachgas; dieses wird in 4 Drehrostgeneratoren von 2,6 m Durchmesser aus Kleinkoks und Koksasche erzeugt. Durch die Vergasung von 72 bis 80 t minderwertigen Brennstoffen werden so täglich rund 80000 cbm hochwertiges Leuchtgas für andere Zwecke frei. Eine elektrisch angetriebene Koksausdrückmaschine, mit der gleichzeitig eine Planiervorrichtung verbunden ist, drückt den glühenden Koks in einen Koksförderwagen, der die Form einer fahrbaren Ofenkammer von 400 mm 1. W. hat. Der Wagen wird auf einer Rampe längs der Batterie über die Löscheinrichtungen gefahren und durch einen Bodenschieber in diese entleert. In der Regel wird der Koks trocken gekühlt, für den Notfall ist noch eine Naßlöschung vorhanden. Die Trockenkühlung besteht aus einem feuerfest gemauerten Bunker, durch den im Kreislauf inerte Gase geleitet werden, die ihre Wärme an Abhitzekessel abgeben. Da die Kühlung etwa 4 Stunden dauert, faßt der Bunker 160 t Koks. Die großen wirtschaftlichen Vorteile der trockenen Kokskühlung, die je Tonne 0,39 t Dampf liefert, werden an Hand der Betriebsergebnisse eines Jahres zahlenmäßig nachgewiesen. Der gelöschte Koks wird in einen Bunker gefördert, aus dem der Großkoks in die Wagen verladen wird, während der Kleinkoks der Separation zugeführt wird. Die Steigrohre der Koksöfen sind kurz und mit feuerfesten Steinen ausgemauert, wodurch die Kondensation von Teer vermieden wird. Die heißen Gase werden im Vorlagestutzen durch einen kräftigen Wasserstrahl abgeschreckt und treten mit etwa 150° in die Vorlage ein; das überschüssige Einspritzwasser dient zur Spülung der Vorlage, wodurch Dickteeransätze vermieden werden. Zur weiteren Kühlung des Gases dient ein 30 m hoher Waschturm von 3 m Durchmesser, der mit Siebblechen ausgesetzt ist und im Gegenstrom mit ungekühltem Wasser berieselt wird. In diesem Turm scheidet sich die Hauptmenge des Teers aus dem Gase ab; zugleich werden die nicht flüchtigen Ammoniakverbindungen von dem Wasser aufgenommen, während das flüchtige Ammoniak in dem Gas verbleibt, das mit einer Temperatur von 80 bis 85° aus dem Wascher austritt. Die weitere Kühlung des Gases erfolgt in einem zweiten Siebblechwascher mit direkter Wasserberieselung, wobei starkes Ammoniakwasser gewonnen wird, das nur flüchtige Ammoniakverbindungen enthält. Das Gas strömt weiter durch das Gebläse, die Ammoniak- und Benzolhordenwascher über Druckgebläse in die Gasverteilung. Die getrennte Auswaschung der nichtflüchtigen Ammoniakverbindungen macht in der Ammoniakfabrik die Anwendung einer Kalkkolonne entbehrlich und ermöglicht, das vom Abtreiber kommende heiße Abwasser zur Vorwärmung des kalten Ammoniakwassers zu benutzen, wodurch der Dampfverbrauch für das Abtreiben des Ammoniaks sehr verringert wird. Da das Abwasser ohne weiteres wieder zum Auswaschen von Ammoniak oder als Zusatz zum Kühlwasser Verwendung finden kann, hat die Frage der Abwasserbeseitigung hier eine sehr einfache Lösung gefunden. Die Ammoniakfabrik kann sowohl konzentriertes Ammoniakwasser als auch Ammoniumsulfat erzeugen. Zur Benzolgewinnung dienen vier Hordenwascher, die in üblicher Weise mit Waschöl berieselt werden. Das im Abtreiber erhaltene Vorprodukt läuft kontinuierlich in einen Rektifizierapparat, der 96- bis 99prozentiges Rohbenzol liefert. Dieses wird zur Entfernung des aggressiven Schwefels sofort nach dem Austritt aus dem Destillierapparat in einer schnellaufenden Zentrifugalpumpe innig mit Natronlauge vermischt und von dieser danach in einer Scheideflasche wieder getrennt. Der Schwefelgehalt des Benzols wird so von 0,25 auf 0.001 % vermindert. Der Gasüberschuß beträgt bei Beheizung der Koksöfen mit dem eigenen Gas rund 55 % der Gesamterzeugung, bei Beheizung mit Schwachgas entsprechend mehr. In der Hauptsache geht das Ueberschußgas an die Konzernwerke in Bochum, ein Teil wird nach Reinigung von Schwefel und Zyan in die Ferngasleitungen der Gasfabrik auf Zeche Lothringen, Schacht IV, gedrückt. (Stahl und Eisen 1928, S. 753 bis 761.) Sander. Gewinnung von Wasserstoff aus Wassergas. Zur Herstellung von Wasserstoff in großem Maßstabe hat Liljenroth in Stocksund (Schweden) ein neues Verfahren (D.R.P. 439 937) angegeben, das eine Kombination der elektrolvtischen Wasserstoffgewinnung mit der kontinuierlichen Erzeugung von Wassergas darstellt. Von der Erkenntnis ausgehend, daß der Betrieb eines Wassergasgenerators unter gleichzeitigem Einblasen von Luft und Wasserdampf ein stickstoffreiches Gas ergibt, während der normale Wassergasbetrieb unter abwechselndem Einblasen von Luft und Wasserdampf hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit hinter der kontinuierlichen Wassergaserzeugung zurücksteht, schlägt Lilienroth vor, den bei der Wasserelektrolyse als Nebenprodukt gewonnenen Sauerstoff zusammen mit Wasserdampf in den Generator einzublasen und so in kontinuierlichem Betriebe ein stickstofffreies Wassergas zu erzeugen, aus dem dann in bekannter Weise durch katalytische Oxydation des Kohlenoxyds mit Wasserdampf und durch nachfolgende Absorption der gebildeten Kohlensäure reiner Wasserstoff gewonnen wird. Diesem Wasserstoff wird schließlich der bei der Wasserelektrolyse erhaltene Wasserstoff beigemischt. Die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens kann noch erhöht werden, indem die Gase, die dem Wassergasgenerator zugeführt werden, mit Hilfe der Wärme der abziehenden Gase in einem Wärmeaustauscher oder auf elektrischem Wege vorgewärmt werden. Soll der Wasserstoff zur Gewinnung von synthetischem Ammoniak Verwendung finden, so kann man dem Wassergasgenerator außer Sauerstoff und Wasserdampf von vornherein noch eine gewisse Menge Luft zuführen, wodurch man unmittelbar ein Gemisch von 75 Volumprozenten Wasserstoff und 25 Volumprozenten Stickstoff erhält. In diesem Falle ist nur eine verhältnismäßig kleine elektrolytische Anlage erforderlich, da nur etwa ein Drittel der gesamten Wasserstoffmenge durch Elektrolyse erzeugt werden muß. Durch die beschriebene Kombination ergibt sich die Möglichkeit, überall dort, wo billige Wasserkräfte vorhanden sind, die Kohlenpreise jedoch hoch liegen, auf wirtschaftliche Weise synthetisches Ammoniak zu gewinnen. Sander. Herstellung konzentrierter Salpetersäure durch Oxydation von Ammoniak unter Druck. G. Fauser hat auf der zweiten internationalen Stickstoffkonferenz interessante Mitteilungen über ein neues von ihm ausgearbeitetes Verfahren gemacht, bei dem die Oxydation des Ammoniaks zu Stickoxyden unter Druck vorgenommen wird. Während bei den bisherigen Verfahren zur synthetischen Gewinnung von Salpetersäure recht schwache Säuren erhalten werden, deren Konzentration kostspielige Anlagen und einen hohen Brennstoffverbrauch erfordert, lassen sich bei der Oxydation des Ammoniaks unter Druck wesentliche Ersparnisse erzielen, da die Kühler und Absorptionsanlagen für die nitrosen Dämpfe verhältnismäßig klein bemessen werden können. Ebenso läßt sich unter diesen Bedingungen bei gleicher Leistung eine beträchtliche Ersparnis an dem als Katalysator benutzten Platin erzielen. Die theoretischen Bedingungen der Druckoxydation von Ammoniak hat Fauser eingehend studiert; durch die theoretische Untersuchung des Gleichgewichtes bei der Oxydation des Stickoxyds wurde festgestellt, daß die Reaktionsgeschwindigkeit mit dem Druck stark zunimmt, so daß das Volumen der Absorptionstürme stark verkleinert werden kann. Bei Versuchen unter einem Druck von 5 at ergab sich z.B., daß das Volumen der Absorptionstürme auf den zwanzigsten Teil des Volumens verringert werden kann, das beim Arbeiten unter gewöhnlichem Druck erforderlich ist. Die Versuche Fausers über die Wirkung des Platins als Katalysator erstreckten sich sowohl auf die Höhe des Druckes und die Gasgeschwindigkeit; als auch auf die wechselnde Zusammensetzung des Gasgemisches. Für die Druckapparatur wurde Chromstahl als Baustoff benutzt, wodurch sich wesentliche Vereinfachungen und eine bemerkenswerte Erhöhung der Wirtschaftlichkeit ergaben. (Chem. Ind. 1928, S. 508.) Sander. Ueber Eisenkarbonyl und Karbonyleisen macht A. Mittasch interessante Mitteilungen. Das Eisenpentakarbonyl, Fe (CO)5 entsteht aus reinem Eisen und Kohlenoxyd bei höherer Temperatur und erhöhtem Druck. Es ist bereits 1891 von Mond und Ouincke entdeckt worden, doch hat es erst in iüngster Zeit technische Anwendung gefunden. Eisenpentakarbonyl ist eine fast wasserhelle Flüssigkeit vom spezifischen Gewicht 1,45. die sich am Lichte unter Zersetzung verfärbt, bei 103° siedet und bei – 20° erstarrt. Im Wasser ist es praktisch unlöslich, dagegen löst es sich leicht in Benzol, Benzin, Aether usw. Eisenkarbonyldampf brennt in einer Flamme unter Entwicklung eines dichten rotbraunen Rauches von Eisenoxyd. Diese Eigenschaft hat sich sehr unangenehm bemerkbar gemacht, als während des Weltkrieges die Eisenbahnwagen mit verdichtetem Steinkohlengas anstelle des bisher benutzten Oelgases beleuchtet wurden. In den Druckbehältern bildete sich Eisenkarbonyl, dessen Dämpfe in den Glühkörpern zerfielen und diese mit einem rotbraunen Beschlag überzogen, wodurch die Leuchtkraft wesentlich beeinträchtigt wurde. Verf. hat im Jahre 1915 Versuche über die Behebung dieses Uebelstandes angestellt und bald darauf konnte er beobachten, daß in einer mit verdichtetem Wassergas gefüllten Stahlflasche, die längere Zeit unbenutzt gestanden hatte, reines Eisenkarbonyl in einer Menge von etwa 0,5 1 entstanden war. Diese Beobachtung gab Veranlassung, die Bedingungen für die Bildung des Eisenkarbonyls näher zu studieren. Es zeigte sich, daß aus reinem Eisenoxydpulver, das zunächst in einem Druckrohr durch Wasserstoff zu metallischem Eisen reduziert und dann bei über 100° mit Kohlenoxyd unter Druck längere Zeit in Berührung gebracht wurde, allmählich etwa 8 kg Eisenkarbonyl gewonnen werden konnten. 1921 wurden die Versuche wieder aufgenommen, wobei ein Verfahren zur kontinuierlichen Gewinnung des Eisenkarbonyls ausgearbeitet wurde, indem das gebildete Produkt aus dem Gase vor der Entspannung durch Abkühlung abgeschieden und das unveränderte Kohlenoxyd in den Druckzylinder zurückgeführt wurde. Bei den Arbeiten über die Methanolsynthese aus Kohlenoxyd und Wasserstoff zeigte sich dann, daß für eine Lenkung dieser Reaktion in die Methanolrichtung die Bildung von Eisenkarbonyl in Behältern und Leitungen unbedingt vermieden werden mußte. Anfang 1924 wurde schließlich die Beobachtung gemacht, daß ein Zusatz von geringen Mengen Eisenkarbonyl zu Benzin diesem die unerwünschte Eigenschaft des „Klopfens“ bei höherer Kompression nimmt. Hieraus ergab sich die Aufgabe, Eisenkarbonyl in großen Mengen fabrikmäßig herzustellen. Obwohl dies durchaus nicht einfach war, gelang es bereits Ende 1924, in nur einem Druckapparat täglich mehr als 1000 kg zu erzeugen. Verf. bespricht eingehend die von ihm sowie von anderer Seite ausgeführten Untersuchungen zur Feststellung der physikalischen und chemischen Eigenschaften des Eisenkarbonyls, seine Reaktionen, die Verhältnisse bei seiner Bildung und Zersetzung, die Einwirkung von Fremdstoffen, Gleichgewichtsbestimmungen usw. Von den Eigenschaften des Karbonyls ist besonders bemerkenswert seine Lichtempfindlichkeit, wodurch es zur Herstellung von Lichtpausen verwendbar ist. Das Eisenkarbonyl ist an sich nicht giftig, doch tritt verhältnismäßig leicht eine Zersetzung unter Abgabe von Kohlenoxyd ein. Beim Umfüllen größerer Mengen ist Vorsicht geboten, da Selbstentzündung eintreten kann, wenn das Karbonyl mit heißen Rohrleitungen oder Stoffen von großer Oberfläche (Magnesia oder Zinkoxyd) in Berührung kommt. Die Zersetzung des Karbonyls in Eisen und Kohlenoxyd beginnt bei Gegenwart von metallischem Eisen bereits bei 60°, bei Temperaturen über 200° verläuft sie bei gewöhnlichem Druck praktisch vollständig. Man erhält auf diese Weise ein Eisen, das außer Kohlenstoff und Sauerstoff keinerlei Verunreinigungen enthält, vor allem also frei von Phosphor, Schwefel, Arsen usw. ist, die stets im technischen Eisen enthalten sind. Auch die Aufnahme von Kohlenstoff und Sauerstoff durch das Karbonyleisen läßt sich zurückdrängen, wenn man die Zersetzung bei hohen Temperaturen vornimmt. Je nach den hier herrschenden Bedingungen kann man das Eisen in Form von lockerem Schwamm, als feines Pulver, als Folie oder in kompakten Stücken herstellen. Dieses reine Karbonyleisenpulver hat infolge seiner günstigen magnetischen Eigenschaften bereits in der Schwachstromtechnik Anwendung gefunden. Seine Reinheit läßt sich durch Nachbehandlung mit verhältnismäßig einfachen Mitteln auf einen sehr hohen Grad steigern und man kann so auch sehr wirksame Katalysatoren in Pulver- oder Schwammform erzeugen, die für die Ammoniaksynthese und noch für andere Zwecke von Bedeutung sind. Das Eisenkarbonyl wird in steigendem Maße für die Herstellung von kompressionsfestem Benzin verwendet, und zwar genügt schon ein Zusatz von 0,1 – 0,2 % zum Benzin, um das Klopfen vollkommen zu beseitigen. Das mit etwa 50 Volumprozent Benzin verschnittene Eisenkarbonyl hat die Bezeichnung „Motyl“ erhalten; das hiermit versetzte Benzin ist bekanntlich unter dem Namen „Motalin“ seit längerer Zeit im Handel. (Zeitschr. f. angewandte Chemie 1928, S. 827–833.) Sander. Einiges über die Gasreinigung. (Zentralblatt der Hütten und Walzwerke, 31. Jahrgang, S. 576-578.) F. Hager bespricht die Vorteile der restlosen Teerabscheidung aus Generatorgasen und die hierfür in Frage kommenden Methoden, die elektrische Entteerung sowie die mechanische Teerausscheidung. Mit der mechanischen Entteerung wird zwar keine so weitgehende Abscheidung des Teeres aus den Gasen erzielt wie bei Anwendung der elektrischen Entteerung, doch genügt vielfach schon eine Grobreinigung des Gases, zumal die leichteren Teerbestandteile eine meist erwünschte Erhöhung des Heizwertes des Gases bewirken. Ein wichtiger Punkt für jede Gasreinigung ist es, daß die Generatoren nicht zu heiß und daß sie mit reichlicher Schütthöhe betrieben werden, da sonst ein sehr hochsiedender, minderwertiger Teer erhalten wird. Bei normalem Brennstoffdurchsatz ist auch die Staubentwicklung, die für die Bewertung eines Teers sehr wesentlich ist, nur gering. Zur Abscheidung des vom Gase mitgerissenen Staubes werden unmittelbar hinter dem Generator reichlich groß bemessene Staubsammler eingebaut, worauf das Gas auf die für die Entteerung geeignete Temperatur abgekühlt wird. Hierbei ist einem Luftkühler der Vorzug zu geben, damit ein möglichst wasserfreier Teer erhalten wird. Für die mechanische Abscheidung des Teeres findet vielfach der unter dem Namen „Teerwolf“ bekannte Zentrifugal-Gasreiniger Anwendung. Dieser Gasreiniger ist gekennzeichnet durch das Fehlen einer besonderen Teerumlaufpumpe sowie dadurch, daß er gleichzeitig als Gassauger wirkt. Durch die schnelle Umdrehung des Ventilatorflügels wird der Teer an den Innenwänden des Reinigergehäuses entlang in eine hochliegende Sammelrinne gefördert, aus der er ständig dem Zerstäuber wieder zufließt. Aus dem ersten Gehäuseteil wird g as Gas durch einen zweiten Ventilatorflügel abgesaugt, wobei wiederum eine Waschung des Gases mit ausgeschiedenem Teer vor sich geht. Zur Entfernung der letzten Teernebel dient ein zyklonartiger Aufbau oberhalb des Ventilators, in den das Gas tangential eintritt. Der hier ausgeschiedene Teer fließt in den Ventilator zurück und dient hier wieder als Waschteer. Der Kraftverbrauch des Teerwolfs ist kaum größer als bei einem normalen Gassauger, da dem Gase kein Widerstand durch Schlagbolzen entgegengesetzt wird. Das gereinigte Gas tritt aus dem Teerwolf mit einer Temperatur von 60 – 80° aus und wird vor der Weiterleitung zu der Verbrauchsstelle zweckmäßig in einem Rieselkühler möglichst weit heruntergekühlt, um nachträgliche Ausscheidungen in den Rohrleitungen und Ventilen zu vermeiden. Hierbei wird auch der im Gase enthaltene Wasserdampf, der den Heizwert des Gases herabsetzt, niedergeschlagen. Da das Waschwasser aus dem Teer Phenole aufnimmt, darf es nur nach starker Verdünnung den natürlichen Wasserläufen oder der Kanalisation zugeführt werden. Die Einrichtungen für die Reinigung und Kühlung des Gases erfordern nur geringe Wartung, so daß an Betriebskosten nur der Stromverbrauch sowie die Aufwendung für Verzinsung und Tilgung der Anlage zu verbuchen sind. Bei einer ausgeführten Generatorenanlage, die täglich 20 t Braunkohlenbriketts verarbeitet, werden täglich 700 kg (= 3,5 %) Teer gewonnen. Der Erlös hierfür beträgt bei 300 Arbeitstagen 21000 RM. im Jahr. Der Kraftverbrauch für den zugehörigen Teerwolf beträgt etwa 12 kW. Die Stromausgaben betragen bei einem Preise von 6 Pf. für 1 kWst und bei 7200 Betriebsstunden 5184 RM. im Jahre. Somit kann die Gasreinigungsanlage in kurzer Zeit abgeschrieben werden. Sander. Die größte Kokerei der Welt. Nach Berichten amerikanischer Blätter ist die Kokereianlage der Carnegie Steel Co. in Clairton durch ihren in der letzten Zeit erfolgten Ausbau die größte Kokerei der Welt geworden. Der Kohledurchsatz dieser Anlage betrug bisher schon 2750000 t im Jahre, durch die Errichtung von 366 neuen Nebenprodukten-Koksöfen, Bauart Becker, in denen jährlich 3900000 t Kohle verarbeitet werden können, ist der jährliche Kohlendurchsatz dieser einen Kokerei nunmehr auf 6650000 t gestiegen, d. s. fast 20% der im Ruhrgebiet im Jahre 1927 insgesamt verkokten Kohlenmenge. S. Ein Kupolofen mit Kohlenstaubzusatzfeuerung. Der Vorteil, den der Kohlenstaub bietet, besteht vor allem darin, daß durch dieses Feuerungsverfahren die Möglichkeit gegeben ist, alle Arten von Brennstoffen einer wirtschaftlichen Ausnutzung zugänglich zu machen. Nachdem man – abgesehen von den vielfach angewendeten Kohlenstaubfeuerungen für Dampfkessel – davon gehört hat, daß amerikanische Kupfer-Raffinerien den Kohlenstaub für ihre Schmelzöfen herangezogen haben, erscheint es verständlich, wenn auch in der Eisengießerei nunmehr Versuche angestellt worden sind, in den Kupolofen Kohlenstaub als Zusatz zum Koks einzuführen. Diese Bemühungen der Deutschen Babcock- & Wilcox-Werke, Oberhausen, sind von Erfolg gewesen, so daß es von Interesse ist, auf diesen Fortschritt in der Eisengießerei hinzuweisen. Als Brennstaub bei diesem neuen Verfahren kann jede Sorte von handelsüblichem Kohlenstaub verwendet werden, mag er aus Steinkohle, Braunkohle oder Koks hergestellt sein. Der Staub muß nur die notwendige Feinheit aufweisen (Staubfeinheit 30 % am 4900-Maschensieb). Für die Gießereien erscheint es zweckmäßig, wenn sie sich den Kohlenstaub in einer eigenen Mahlanlage selbst anfertigen; machen die Selbstkosten bei Selbstherstellung doch nur die Hälfte des handelsüblichen Preises aus. Außerdem wird es in diesem Falle der Gießerei möglich, den sowieso für Gießereizwecke benötigten Staub selbst zu erzeugen, so daß auch in dieser Beziehung Ersparnisse wahrnehmbar sind. Ein weiterer Vorteil bei der Herstellung im eigenen Betrieb ist darin zu erblicken, daß man es in der Hand hat, die Güte und Beschaffenheit des Staubes durch Vermählen reiner Kohlen ohne verlängernde Beimengungen selbst zu bestimmen. Was nun die Anlage und die Betriebsweise einer Kohlenstaubzusatzfeuerung für den Kupolofen anbetrifft, so sei zunächst festgestellt, daß die Einrichtung an jedem bestehenden Kupolofen eingebaut werden kann. Die Anlage besteht in der Hauptsache aus einem Brennstaubbehälter, der sich in der Nähe des Schmelzofens befindet und einen oder mehrere Ausläufe besitzt. Jeder dieser Bunkerausläufe mündet in einen Staubaufgabeapparat, der den Staub je nach der erforderlichen Schmelzleistung zu den Einblasedüsen befördert. Angeordnet sind 24 Einblasedüsen, die in der Nähe der Schmelzzone gleichmäßig auf dem Umfang des Ofens verteilt sind. Die Staubförderung von dem Aufgabeapparat zu den Einblasedüsen wird durch Preßluft von 2 atm bei einer angesaugten Luftmenge von 2 m3/min bewerkstelligt. Die Bedienung dieser Anlage gestaltet sich insofern einfach, als der Staubvorratsbehälter lediglich mit Staub aufgefüllt wird und die Anlage durch Oeffnen eines einzigen Ventils in der Preßluftleitung betriebsfertig ist. Die Staubmenge selbst kann vermittels eines Hebels am Aufgabeapparat genau eingestellt werden; da ein mechanischer Antrieb bei dieser einfachen Anlage nicht vorhanden ist, sind auch Betriebsstörungen ausgeschlossen. Für den Betriebsfachmann sind nun. in erster Linie die praktischen Ergebnisse von Bedeutung, die mit der Kohlenstaubzusatzfeuerung zu erzielen und die für die Beurteilung ihrer Brauchbarkeit und ihres Wertes entscheidend sind. Auf Grund eingebender Versuche ist der Beweis erbracht worden, daß der Anteil des Satzkokses bei einer Aufgabe von 1 % Kohlenstaub um 40 % verringert werden konnte. Dabei ist das erschmolzene Eisen heiß und es werden Stücke in einer Wandstärke von 4 mm laufend gegossen. Infolge der verringerten Satzkoksmenge ist auch der Durchsatz der Gichten schneller, und zwar bringt der Kupolofen mit Kohlenstaubzusatz bis zu 40 % flüssiges Eisen mehr hervor als der Kupolofen mit Koks allein. Der niedrigere Koksanteil hat dann weiter eine geringere Aufnahme an Schwefel und Kohlenstoff im Eisen zur Folge. Nach den bisherigen Ergebnissen vermindert sich der Schwefel-Zubrand um 0.03 %, z.B. von 1 % auf 0 07 %, der Kohlenstoffzubrand um 0,2%, z.B. von 36 % auf 3.4 %. Gleichzeitig ist auch eine entsprechende Gütesteigerung des erschmolzenen Eisens festzustellen. Dr. K. Die Behandlung von Stahl mit Titan. Das von den Stahlwerken verwendete Ferro-Kohlenstoff-Titan enthält 17 % Titan und 7,5 % Kohlenstoff. Diese Legierung weist zwar ein geringeres Desoxydationsvermögen auf als das übliche 50 %ige Ferro-Silizium, aber das Titan besitzt eine so besondere Affinität zum Sauerstoff auf, daß sein Zusatz nach dem Silizium und den sonst üblichen Desoxydationsmitteln die Desoxydation des Stahles vervollständigt. Das Ferro-Kohlenstoff-Titan, ein graues Eisen mit Titankarbid und Titan in Lösung, wird im elektrischen Ofen durch Reduktion des Titanerzes mit Kohlenstoff zubereitet. Der Zusatz von Ferro-Kohlenstoff-Titan als Desoxydationsmittel in der Pfanne ist von verschiedenen großen Stahlwerken, die Stahlblöcke für Blechwalzwerke gießen, gewählt worden, und zwar fügt man im allgemeinen 0,5–2 kg der Titan-Legierung je t Stahl hinzu. Im Vergleich mit dem Aluminium bietet die Titan-Legierung den Vorteil, daß sie im Stahl keine Verunreinigungen ergibt, wie beispielsweise die Tonerde. In bezug auf das Desoxydationsvermögen kann man 1 kg Aluminium gleichsetzen 4 kg 50 %igem Ferro-Silizium oder 6 kg Ferro-Titan; dabei ist aber die Desoxydation durch das Titan nicht weniger energisch als durch das Silizium, sondern die Legierung ist niedrigprozentiger. Man verwendet die Titan-Legierung zweckmäßigerweise nicht allein, sondern immer mit Ferro-Silizium zusammen in einem Verhältnis von dem Einhalb- bis Zweifachen der Siliziummenge. Dem Titan wird eine Verminderung der Seigerungserscheinungen und eine vollständige Desoxydation nachgerühmt. In einem Stahlwerk mit basischen Siemens-Martin-Oefen wurden Versuche über den Einfluß des Titans auf den Stahl (Kohlenstoff 0,09–0,12 %, Mangan 0,28–0,43 %, Phosphor 0,010–0,013 %, Schwefel 0,020–0,038 %) angestellt; die Chargen betrugen 120 t, davon die Hälfte Roheisen. Es wurden verschiedene Abstiche mit und ohne Titan beobachtet, mit und ohne Ferro-Silizium, mit und ohne Aluminium. Die folgenden Vergleichszahlen bringen eine Einteilung von 0 für schlechten bis zu 3 für guten Stahl zum Ausdruck: Einteilung in bezug aufden Reinheitsgrad das Gefüge Stahl ohne Titan 1,00 1,92 mit siliziumreichem Eisen   im Ofen 0,67 2,33 ohne siliziumreiches Eisen 1,33 1,50 Stahl mit Titan 2,17 1,50 mit siliziumreichem Eisen   im Ofen 2,17 1,67 ohne siliziumreiches Eisen 2,17 1,33 Abstiche mit Siliziumzusatz   in der Pfanne 1,08 2,13 Abstiche mit Silizium- undTitanzusatz in der Pfanne 1,11 2,77 Zusatz von Silizium in der   Kokille 0,33 2,17 Zusatz von Aluminium in   der Kokille 0,33 2,33 In Sand geformter Stahlformguß muß sehr gut desoxydiert werden. Die Verwendung von Aluminium zur Desoxydation ergibt oft Tonerdeeinschlüsse und feine Sulfidstreifen, deren Netze Risse beim Zerreißfestigkeitsversuch und schlechte Dehnungen zur Folge haben. Ein Ersetzen von Aluminium durch Titan vermeidet diese Unannehmlichkeiten, gleichzeitig wird auch die Elastizitätsgrenze besser und das Glühen ergibt leichter einen Stahl mit feinem Korn. (Techn. Mod., 19. Bd., S. 95/96.) Dr. K. Kadmiumüberzüge. Ueberzüge aus Kadmium werden aus dem Grunde immer mehr berücksichtigt, weil sie dem Stahl einen größeren Schutz gegen athmosphärische Einflüsse und gegen Seewasser verleihen als die aus Zink. Das Kadmium ist härter als das Zinn und etwas weicher als das Zink und kann einen schönen luftbeständigen Politurglanz annehmen. Die Farbe nähert sich fast der des Silbers, während sein Sulfid etwas gefärbt ist. Die Kadmiumniederschläge kann man erhalten, indem man von alkalischen oder sauren Lösungen ausgeht. Die saure Lösung wird durch ein Gemisch von Kadmiumsulfat und Ammoniumsulfat gebildet. Zwecks Erhaltung eines gleichmäßig glatten Niederschlags wird außerdem Pepton zugesetzt. Der Arbeitsvorgang erfolgt bei 0,7 A/dcm2 der Kathode, wobei das Stück leicht überzogen wird. Die Bildung von Adern auf dem zu überziehenden Metallstück verhindert man durch Hinzufügen von kolloiden organischen Substanzen, und die einzige Schwierigkeit entsteht durch die allmähliche Zersetzung, die die Zusatzstoffe erfahren. Hinsichtlich des Peptons erfolgt eine Zersetzung durch die Säurewirkung der Lösung in den Amminsäuren, woraus sich ein häufiges Filtrieren und Zusetzen von Pepton ergibt. Die alkalischen oder Cyan-Bäder verhalten sich offenbar besser. Eine ideale Lösung wird durch das Doppelcyanid von Kadmium und Kalium mit einem leichten Ueberschuß an Kaliumcyanid erreicht; der Zusatz von etwas Natronhydrat und von Dextrin erleichtert den Niederschlag und verleiht ihm eine schön polierbare Glätte. Eine ausgezeichnete Badzusammensetzung ist folgende: Kalium- und Kadmiumdoppelcyanid     340 g Natriumhydrat 14–28 g Dextrin        7 g auf 4,5 Liter. Diese kalt verwendete Lösung erfordert eine Stromstärke von 1.5 A/dcm2 bei 2 V; sie verhält sich wie eine Silberlösung. Man bedient sich einer flachen Anode aus geschmolzenem Kadmium (36 g auf 4,5 1). Nach verschiedenen Versuchen scheint es, daß das Kadmium sich sogar in der Kälte mit dem Eisen verbindet; dieser Vorgang läßt sich dadurch schneller bewirken, daß das Stück nach dem Erhalten des Kadmiumniederschlages einige Stunden lang in nicht oxydierender Atmosphäre auf 200° aufrechterhalten wird. So behandelte Stücke, die der atmosphärischen Luft ausgesetzt werden, ergeben keine Rostspuren, selbst nach einem Jahr nicht, obwohl nach dem Polieren jede SnurSpur von Kadmium verschwunden zu sein scheint. (Techn. Mod., 19. Bd., S. 255–56.) Dr. K. Oefen für die Herstellung von Schwarzkern-Temperguß. Der Kupolofen ist mit Rücksiclt auf die Ungleichmäßigkeit der erhaltenen Eisenabstiche am ungeeignetsten für die Herstellung von amerikanischem oder Schwarzkern-Temperguß, vielmehr ist für diese Zwecke der Flammofen am meisten verbreitet. Man arbeitet dabei mit einem Winddruck von 120 bis 300 mm W.S. und fügt oft eine Düsenreihe hinzu, durch die 25 % des insgesamt benötigten Windes in den oberen Ofenteil über der geschmolzenen Charge ziehen. Der Verlust durch Oxydation ist verschieden und läßt sich bei Ergreifung von Vorsichtsmaßregeln in mäßigen Grenzen halten. In der Regel rechnet man mit einem Verlust von 6 % Kohlenstoff, 0,35 % Silizium, 0,2 % Mangan, 1,3 % Eisen; der Phosphorgehalt ändert sich nicht, dagegen nimmt der Schwefel etwas zu. In amerikanischen Schwarzkern-Tempergießereien verwendet man als Brennstoff vorwiegend Kohle, Oel in nur wenigen Fällen. Kohlenstaubfeuerungen für diesen Zweck arbeiten befriedigend; hierbei verringert sich die Schmelzgeschwindigkeit von ½ Stunde je t auf 20 Minuten und der Verlust durch Oxydation wird wesentlich verkleinert, ebenso gestaltet sich die Wartung einfacher. Man verwendet meistens Oefen von 10 bis 20 t Fassungsvermögen, vereinzelt auch solche von 5 t und 30 bis 40 t. Der Glühvorgang wird in rechteckigen Glühöfen von 20 bis 25 t Fassung vorgenommen. Die neueste Ofenart auf diesem Gebiet des Temperns ist der Dreßler-Ofen, der über 100 m lang ist und von dem ein Querschnitt mit Generatorgas, Oel oder Kohlenstaub geheizt wird. Die Abgase erwärmen auf ihrem Abzug die von der anderen Seite in den Ofen eintretenden Chargen nach dem Gegenstromprinzip, wodurch man eine Ersparnis an Brennstoff und eine günstigere Einstellung der Temperatur und der Dauer des Verfahrens erzielt. In den Glühöfen für Schwarzkern-Temperguß arbeitet man mit einer Temperatur von 820 bis 920°, die 40–80 Stunden aufrechterhalten, dann auf 730° ermäßigt wird, damit die erforderlichen Reaktionen zustande kommen; schließlich wird langsam abgekühlt, etwa 7° je Stunde. (Techn. Mod. 19. Bd., S. 253–55.) Dr. K. Das Nickel in der amerikanischen Eisen-Gießerei. Die seit 1925 vorgenommenen Versuche mit Nickelzusatz zum Gußeisen haben ergeben, daß das Nickel die Natur, die Dicke und die Verteilung der Bestandteile beeinflußt; es führt den Zementit in Ferrit und Graphit über, gestaltet die Graphitpartikeln feiner, geht in Lösung und wandelt den Perlit in Sorbit. Das Nickel erhöht die Härte des Eisengusses; trotzdem sind aber die Stücke leichter zu bearbeiten. Infolge der Umwandlung von Perlit in Sorbit erhält man eine höhere Elastizitätsgrenze und eine größere Festigkeit; auch die Schlagfestigkeit hat zugenommen. Versuche an Gußeisen mit 2 % Nickel für Automobilzylinder ergaben eine Steigerung der Brinellhärte von 150 auf 200 und einen halb so großen Verschleiß gegenüber Zylindern aus gewöhnlichem Eisen. Das Chrom übt einen dem Nickel entgegengesetzten Einfluß aus; es erhält den Kohlenstoff im Zementitzustand und ist demnach ein härtendes Element, das zwecks Erhöhung der Härte eingeführt wird. Bemerkenswerte Ergebnisse erzielt man durch Zusatz von Chrom und Nickel zusammen. Als Anwendungsgebiete für nickelhaltiges Gußeisen kommen in Betracht Roststäbe mit 5 % Nickel, dann Guß mit verschiedenem Nickel-Gehalt für Kolben, Zylinder, Kurvenscheiben. Bei phosphorhaltigem Eisen soll die Bearbeitungsdauer bei Nickelzusatz um fast 50 % vermindert werden können. Der Zusatz von Nickel kann im Kupolofen und auch in der Pfanne erfolgen; ein Zusatz von 1 % Nickel erniedrigt die Ofentemperatur um fast 15°. Ein Metallverlust im Ofen findet nicht statt. Dagegen sollten Nickel und Chrom nur in die Pfanne aufgegeben werden wegen des Chromverlustes im Ofen. Gußeisen mit Nickel und Chrom hat man mit Erfolg für Gasmotorenzylinder und Benzinlokomotivzylinder herangezogen. (Usine, 36. Bd., Heft 17.) Dr. K. Ueber Korrosion und Einrosten von Stahl und Eisen. Die von Girard untersuchten Stahl- und Eisensorten hatten folgende Zusammensetzung: Stahl: 0,42 % Kohlenstoff, Spuren von Silizium, 0,69 % Mangan; Eisen: Eisen Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3 Gesamt-Kohlenstoff 3,23 3,12 3,29 Graphit 2,88 2,47 3,02 gebundener Kohlenstoff 0,35 0,65 0,27 Silizium 2,59 1,60 3,25 Mangan 0,52 0,59 0,55 Schwefel   0,041   0,079   0,027 Phosphor 1,39 1,82 1,85 Die Versuchsstücke (50 × 50 × 3) waren poliert und 12 und 24 Stunden lang in einer Chlornatrium-Lösung (20 gr/liter) getaucht, und zwar in lufthaltiger Lösung (im Gleichgewicht mit der Atmosphäre) und in luftfreier Lösung (unter einer luftleeren Glocke). Die Arbeitstemperatur betrug 15–20°. Hinsichtlich der lufthaltigen Lösung konnte man beobachten, daß der Stahl an Gewicht ständig abnimmt, während die Eisensorten nach anfänglichem Gewichtsverlust wieder zunehmen, so daß sie selbst ihr ursprüngliches Gewicht übersteigen. Stahl wird tief korrodiert, Eisen eingerostet. Bei Versuchsperioden von weniger als 12 Stunden zeigten sich die gleichen Erscheinungen. In der luftfreien Lösung ist der Angriff auf Stahl und Eisen gleich und es bildet sich kein Ueberzug; dabei erfahren die Eisensorten 1 und 2 geringere Gewichtsverluste als der Stahl, während es bei der Probe Nr. 3 umgekehrt ist. Es ergibt sich hieraus ein klarer Unterschied zwischen der Wirkung von lufthaltigen und derjenigen von luftfreien Lösungen, weiter zwischen dem Verhalten von Stahl und demjenigen von Eisen. Folgende Betrachtungen kennzeichnen diesen Unterschied: 1. Der Angriff auf die Oxydule ist praktisch für alle gleich, wenn sich kein Ueberzug bildet. Dies ist der Fall bei der Probe Stahl, Eisen Nr. 1, 2 und 3 in luftfreier Salzlösung, wo sich folgende Gesamt-Eisenverluste ergeben: Stahl Eisen Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3 0,851 gr 0,745 0,780 0,916 im Durchschnitt 0,814 2. In Chlornatrium-Lösung erscheinen die Oxydule lösbarer als die Eisenoxyde, und man kann folgende Reaktionen in luftfreier Lösung annehmen: Fe + 2 Cl = Fe Cl2, 2 Na + 2 HOH – 2 NaOH + 2H, 2 NaOH + FeCl2, = 2 ClNa + Fe(OH)2; in lufthaltiger Lösung erfolgt noch die weitere Reaktion: 2 Fe(OH)2 + O + H2 O = 2 Fe(OH)3. 3. Das Anhaften der Niederschläge ist bei den Oxyden größer als bei den Oxydulen. In luftfreier Lösung ist der gebildete Niederschlag gering, in lufthaltiger dagegen groß, dabei ist der Wasserstoff entfernt. Vor allem wird das Eisen in lufthaltiger Lösung viel schneller überzogen als der Stahl. 4. Die Oxydulüberzüge am Eisen wirken schützend. Aus den folgenden Zahlentafeln geht hervor, daß in luftfreier Lösung Korrosion stattfindet, in lufthaltiger Lösung Korrosion für den Stahl und Einrosten für das Eisen: Angriff in luftfreier Salzlösung: Stahl Eisen Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3 ursprüngliches Gewicht in g 61,372 66,817 67,571 65,504 endgültiges Gewicht mit   d. Oxyden 60,565 66,106 66,789 64611 Gewicht nach dem Putzen 60,521 66,071 66,771 64,588 wirklicher Gewichtsverlustbeobachtet nach 140 Tagen   0,851   0,745   0,800   0,916 berechnet nach 272 Tagen 1,65 1,44 1,55 1,77 Gewicht der anhaftenden   Oxyde   0,044   0,035   0,018   0,022 Anhaltungs-Koeffizient   0,032   0,029   0,014 0,015 im Durchschnitt 0,02 Angriff in lufthaltiger Salzlösung: ursprüngliches Gewicht 55,776 66,142 67,513 67,251 endgültiges Gewicht mit   d. Oxyden 54,947 66,342 67,682 67,396 Gewicht nach dem Putzen 54,462 65,045 66,400 66,031 wirklicher Gewichtsverlust   1,314   1,096   1,113   1,220 Gewicht der anhaftenden   Oxyde   0,485   1,296   1,282   1,364 Anhaftungs-Koeffizient   0,193 0,617   0,604   0,585 im Durchschnitt 0,602 (Rev. Mét., 23, Bd., S. 407/17). Dr. K. Der Karbidverbrauch Europas stellte sich im Jahre 1926 wie folgt: Verbrauchin 1000 t Zahl der Werke Deutschland 75 10 England 40 – Oesterreich      3,5   3 Belgien 10   1 Dänemark   2 – Spanien 21 13 Frankreich 80 23 Griechenland   2   1 Holland   7 – Italien 21 17 Norwegen      1,5   5 Polen    23,5   4 Rumänien    4   1 Schweden    3   6 Schweiz    4   8 Tschechoslowakei 10   3 Der Gesamtverbrauch Europas im Betrage von mehr als 300000 t im Jahre 1926 war etwa ebenso groß wie der Weltverbrauch im Jahre 1913. Infolge der äußerst starken Entwicklung der Karbidindustrie während des Weltkrieges vermögen die europäischen Werke jedoch wesentlich größere Mengen zu erzeugen, als gegenwärtig verbraucht Werden. Sander. Frankreichs Teer- und Benzolerzeugung. (Petroleum 1928, S. 1340.) Die Steinkohlenteererzeugung Frankreichs betrug im Jahre 1927 insgesamt 487 000 t, und zwar lieferten hiervon die Kokereien 254000 t und die Gaswerke 233000 t. Hierzu muß man noch die Teererzeugung der Kokereien im Saargebiete mit 116000 t hinzurechnen, da auch dieser Teer zum größten Teile nach Frankreich ging. Der einheimische Teerverbrauch belief sich auf 543000 t, von denen 338000 t der Destillation unterworfen wurden, während 182000 t im Straßenbau Verwendung fanden. Aus Deutschland wurden 41000 t Steinkohlenteer nach Frankreich eingeführt, wogegen Frankreichs Ausfuhr nur 13000 t betrug, die vorwiegend nach den französischen Kolonien gingen. Die Gesamterzeugung an Benzol betrug 61200 t, wovon die Kokereien 48500 t und die Gaswerke 12700 t lieferten. S. Der Einfluß des Industriestaubes auf die Arbeitsleistung. (Patentanwalt Dr. Ing. Meldau im Verein deutscher Ingenieure ADB.) Die verschiedenartigen nachteiligen Einflüsse des Staubes auf die Industrie sind erheblich, werden jedoch oft übersehen. Auch heute noch nehmen Staubschädigungen die erste Stelle unter den Berufskrankheiten ein. Sie sind zwar nicht durch die Industrie geschaffen worden, waren vielmehr bereits dem Parazelsus und Aerzten des klassischen Altertums bekannt, aber durch die Industrieentwicklung hat sich die Zahl der Staubgefährdeten erhöht bei gleichzeitiger Unterbrechung des für die Frischhaltung der natürlichen Abwehrkräfte so wertvollen Rhythmus von technischer und land- oder hauswirtschaftlicher Tätigkeit. Unsere Kenntnisse erlauben gegenwärtig noch nicht, den Einfluß des Industriestaubes auf die Arbeitsleistung zahlenmäßig auszudrücken. Gleichgültig jedoch, ob der Organismus der Berufstätigen unmittelbar unter dem Staub leidet, oder ob der Betrieb als stauberzeugend und geistig niederdrückend wirkt, oder ob langsam gearbeitet wird, weil die Gefahr von Staubentzündungen besteht, immer senkt der Staub die Leistung. Der Staub kann die Arbeit hemmen durch Verschmutzung der Arbeitsgeräte, der Werkstücke, durch Behinderung der Sicht u.a. Bei entsprechend langer und maßiger Einatmung können manche Staubarten die Atmungswerkzeuge schädigen und Staublunge, chronische Katarrhe oder Asthma hervorrufen, andere Staube bewirken Vergiftungen, Geschwüre oder Seuchen. Die Fachkreise aller Länder stimmen darin überein, daß wir es bei allen diesen Erscheinungen mit sehr verwickelten und schwer völlig zu deutenden Vorgängen zu tun haben, die außer von der beruflichen Tätigkeit weitgehend von der Veranlagung und den Lebensverhältnissen des Beeinflußten abhängen. Mit vielen veralteten Anschauungen muß aufgeräumt werden, um wahre Fortschritte zu erzielen. Die Schädlichkeit von auf die Lunge wirkenden Stauben rührt weniger von der Teilchenform als vom chemischen Verhalten des Stoffes gegenüber den Körpersäften her; dabei sind am schädlichsten die Teilchen an der unteren Grenze der mikroskopischen Sichtbarkeit ( ¼ bis 5 Mikron). Erhebliche Schädigungen sind also möglich, ohne daß unsere Sinne etwas von der Staubanwesenheit merken. In Betrieben, deren Staub auf die Lunge wirkt, ist für den normalen Menschen wahrscheinlich eine etwa fünf Jahre lange Tätigkeit ohne Schädigung möglich. Besondere Aufmerksamkeit verdient der „wilde“ Rauch, der an wechselnden unbestimmten Stellen entsteht (z.B. an Hüttenöfen, in älteren Gaswerken usw.), sowie die Stauberzeugung an wandernden Arbeitsstellen (Gesteinsbohrer, Stemmer, Nieter, Abwracker); ferner die mittelbare Schädigung durch ein unbeachtetes Arbeitshilfsmittel (zerstäubende Bleikissen, verdampfende Lösungsmittel, Metallrauch). Angesichts der Kleinheit und Art der Staubteilchen (Kieselsäure z.B.) versagen alle üblichen mechanischen und elektrischen Entstaubungsmittel weitgehend, soweit der Atemraum des unmittelbar Betroffenen in Frage kommt. Daher ist für diesen außer der allgemeinen Entstaubungs- und Belüftungsanlage eine besondere Reinluftzuführung in der Kopfgegend notwendig (Helm oder Brustschild mit Reinluftbrause), oder aber eine Einhüllung und Ablenkung des nachteiligen Staubes mittels Luftschleiers. Bei feinen Rauchen gibt nur die Schutzmaske Sicherheit. Es muß zugegeben werden, daß diese Hilfsmittel eine gewisse Bewegungsbehinderung bedeuten. Diese darf aber nicht zur Sabotierung der Schutzmittel führen. Zur aufklärenden und durchgreifenden Tätigkeit des Betriebsingenieurs muß die Ueberzeugung vernünftiger Arbeiterkreise treten, daß Sicherheitsmaßnahmen gegen Staubschäden keine Schaustücke darstellen. Staubzulagen als Dauereinrichtung sind bedenklich. Deutschland, das durch das schwere Jahrzehnt seit 1914 in der Erforschung der hygienischen und technischen Verhältnisse auf dem erörterten Gebiet seine früher unbedingt führende, ja bahnbrechende Stellung etwas an Südafrika, England und andere angelsächsische Länder verloren hatte, bietet in den letzten Jahren in zunehmendem Maße wertvolle Beiträge durch hygienische und technische Abhilfen. Hingewiesen sei vor allem auf die Arbeiten der Münsterischen Schule und anderer Gewerbehygieniker, den Ausbau der Hygienemuseen und die Bestrebungen der Berufsgenossenschaften, ferner das werdende Arbeitsschutzgesetz. Der Verein deutscher Ingenieure hat der Bedeutung der Frage mit auf Anregung des Vortragenden durch Schaffung; eines „Fachausschusses für Staubtechnik“ (Geschäftsstelle: Ingenieurhaus. Berlin NW 7, Friedrich-Ebert-Str. 27) gefördert. Erst durch die Anteilnahme der Betriebsingenieure ist es möglich, die gesammelten Erkenntnisse unmittelbar dahin zu leiten, wo sie für die Allgemeinheit fruchtbar werden. Tagesfragen der Schweißtechnik. Am 3. Februar d. J. hatte der Fachausschuß für Schweißtechnik im Verein deutscher Ingenieure gemeinsam mit dem Polytechnischen Verein in Bayern und der Ortsgruppe München des Verbandes für autogene Metallbearbeitung zu einem Sprechabend in der Technischen Hochschule zu München eingeladen, der von etwa 200 Personen besucht war. Nach einleitenden Worten von Oberbaurat Füchsel, dem Obmann des Fachausschusses, berichtete Oberbaurat Gollwitzer, Neuelbing, über „Schweißtechnische Tagesfragen.“ Die rasche Entwicklung sämtlicher Zweige der Schweißtechnik nach dem Kriege und die Notwendigkeit, die ständig sich erweiternden Erfahrungen der erzeugenden und verbrauchenden Industrie, sowie die Ergebnisse der Arbeiten einzelner Forschungen und Forschungsgemeinschaften durch eine neutrale Stelle regelmäßig zu sammeln und der Allgemeinheit zugänglich zu machen, hatten bereits im Jahre 1925 zur Bildung eines Fachausschusses für Schweißtechnik beim Verein deutscher Ingenieure Anlaß gegeben. Unter den Fragen, die den Ausschuß gegenwärtig beschäftigen, nehmen die technisch-wissenschaftlichen Forschungen über die Vorgänge in der Schweißflamme und im Lichtbogen, sowie über die Eigenschaften der Schweißungen, ferner die Untersuchungen über Geräte und Werkstoffe, sowie deren Prüfung einen breiten Raum ein. Der Unfallverhütung und den Vorbeugungsmaßnahmen gegen Berufskrankheiten wird ebenso wie den wirtschaftlichen und konstruktiven Fragen eingehende Aufmerksamkeit gewidmet, außerdem auch auf eine gute Schweißerausbildung und die Förderung aller diesem Zweck dienlichen Maßnahmen mit Nachdruck hingewiesen. Der Vortragende gedachte zweier Mitarbeiter, die sich um den Fachausschuß und die ganze Schweißtechnik sehr verdient gemacht haben und deren erfolgreicher Tätigkeit der Tod im vergangenen Jahre ein Ende setzte: des Altmeisters der Schweißtechnik, Ingenieur Kautny, der am 24. Mai 1928 verschied, des Ingenieurs Bung, Köln, der am 14. August 1928 bei Versuchen in seinem schweißtechnischen Laboratorium vom Starkstrom getötet wurde. Der Vortragende zeigte an einzelnen Lichtbildern die neuesten Erfolge der Schweißtechnik und brachte in diesem Zusammenhang eine Reihe wichtiger Angaben über wirtschaftliche Ergebnisse. Unter Hinweis auf die reichen Möglichkeiten, die auch für Neuanfertigungen im Maschinenbau, Eisenbahn und Schiffbau in der Schweißtechnik ruhen, schloß der Vortragende mit einer Bitte an die Technischen Hochschulen, den jungen Ingenieuren das Rüstzeug für eine erfolgreiche Weiterentwicklung und Anwendung der Schweißtechnik mitzugeben. Nach diesen allgemeineren Ausführungen berichtete der nächste Redner des Sprechabends, Prof. Dr. Hilpert- Charlottenburg, über „Neuere Untersuchungen des Werkstoffüberganges im Schweißlichtbogen“. Bei dieser Gelegenheit wird auf die Artikelserie des Vortragenden im Jahrgang 1908 von DpJ hingewiesen, die den damaligen Stand der Schweißtechnik ausführlich schildert. (Anm. d. Schriftl.) Die neuerdings viel angewandte Lichtbogen-Schweißung findet bekanntlich in der Weise statt, daß der eine Pol einer Schweißmaschine an den das einzuschweißende Material abgebenden Schweißdraht, Elektrode genannt, gelegt wird. Durch kurze Berührung mit dem Werkstück und sofortiges Wiederentfernen wird zwischen Werkstück und Elektrode ein Lichtbogen gebildet, durch dessen starke Wärme die betreffende Stelle des Werkstücks in Schmelzfluß versetzt wird, während das von der Elektrode abschmelzende Material sich mit diesem Schmelzfluß innig vermengt. Die Vorgänge, die sich bezüglich des Materialübergangs von Elektrode zum Werkstück im Schweißlichtbogen abspielen, sind bis vor kurzem so gut wie nicht erfaßt gewesen. Die Meinungen schwankten darüber, ob tropfenförmiger oder gas- oder nebelförmiger Uebergang stattfinde. Ein im Januar 1927 im Versuchsfeld für Schweißtechnik an der Technischen Hochschule in Berlin von dem Vortragenden zusammen mit dem bekannten Filmfachmann Herrn Ing. R. Thun mit etwa 800 Bildern in der Sekunde aufgenommener Film zeigte selbst bei 40facher Zeitdehnung noch ein sehr lebhaftes Herumtanzen des Lichtbogens, der aber durch seine Helligkeit das übergehende Material überstrahlte, so daß dieser Film keinen näheren Einblick gab. Etwa zur selben Zeit hatte man in Amerika mit wesentlich geringerer Bildzahl pro Sekunde auf stark rotempfindlichem Film Aufnahmen gemacht, welche bei etwa nur 4facher Zeitdehnung zum erstenmal tropfenförmige Uebergänge zeigten, aber offenbar den Vorgang wegen zu geringer Bilderzahl nicht im Wesen wiedergeben konnten. Mit Mitteln des Fachausschusses für Schweißtechnik wurden dann 1928 von dem Vortragenden und Herrn Thun gemeinsam neue Untersuchungen vorgenommen, wobei ein von Thun entwickeltes neues Verfahren endlich zum Ziele führte. Es war eine Art von Schattenbilder-Aufnahmen des übergehenden Materials, wobei etwa 2400 Bilder in der Sekunde angenommen wurden, so daß der Film mit 120facher Zeitdehnung ablaufen konnte. Es zeigten sich hier im wesentlichen fadenförmige und tropfenförmige Uebergänge von einer Dauer von \frac{1}{1000}-1/7 Sekunde. Eine gleichzeitig mit der Filmaufnahme vorgenommene Oszillogramm-Aufnahme (Strom- und Spannungsverlauf des Lichtbogens) ermöglichte, für jede Tropfenfolge Strom und Spannung zu ermitteln und für die verschiedenen Elektrodenmaterialien Tropfenzahl pro Sekunde festzustellen und hiermit wertvolle Aufschlüsse für das Verhalten des Materials im Lichtbogen zu bekommen. Der vorgeführte amerikanische Film und der an zweiter Stelle folgende Film von Hilpert und Thun zeigten den großen Vorzug des Schattenbild-Verfahrens, das mit großer Deutlichkeit die verschiedene Art des Materialübergangs klarlegte. Die 12. Ausstellung für chemische Industrien Neuyork (Twelfth Exposition of Chemical Industries) findet vom 8. bis 11. Mai 1929 in dem dortigen Grand Central Palace statt. Die Ausstellung wird internationalen Charakter haben und sich auf das Gebiet chemischer Rohmaterialien, chemischer Maschinen und Apparate, sowie chemischer Produkte erstrecken. Auf die Ausstellung deutscher Erzeugnisse wird, wie uns mitgeteilt wurde, besonderer Wert gelegt. Auskünfte erteilt die Achema-Geschäftsstelle der Dechema, Deutsche Gesellschaft für chemisches Apparatewesen E. V., Seelze bei Hannover, die mit der Organisation der Neuyorker Ausstellung freundschaftliche Beziehungen unterhält. Technisch-Wissenschaftliche Lehrmittelzentrale (TWL). Wie uns berichtet wird, sind im letzten Jahre von der Technisch-Wissenschaftlichen Lehrmittelzentrale (TWL), Berlin NW 7, käuflich oder leihweise zusammen gegen 50000 Diapositive abgegeben worden. Dies zeigt, in welchem Maße die hier geleisteten Arbeiten Anklang gefunden haben und der Allgemeinheit zugute kommen. Zu den Diapositiven treten noch andere Lehrmittel, insbesondere ungefähr 33000 Papierabzüge, hinzu, die zur episkopischen Projektion und zur Verteilung an die Schüler benutzt werden. Die TWL hat neuerdings Einrichtungen getroffen, um Papierabzüge in größerer Auflage billig anzufertigen; die Schüler können diese Abzüge in ihre Niederschrift einkleben und sich so die im Lichtbild gezeigte Darstellung immer wieder ins Gedächtnis zurückrufen. Die von der TWL ausgearbeiteten Zeichnungen finden auch als Illustrationen physikalischer und chemischer Lehrbücher und anderer Druckschriften in steigendem Maße Verwendung. Unter den in letzter Zeit erschienenen Diapositivreihen seien die folgenden erwähnt: Reihe 181: Wärmewirtschaft im Kesselhaus. „ 182: Wärmeübertragung und Wärme-    schutz. „ 183: Wärmespeicherung. „ 271: Kupfergewinnung. „ 209 u.f.: Aufbau und Wirkungsweise der   Werkzeugmaschinen (Dreh-    bänke, Fräsmaschinen, Bohr-    maschinen, Hobelmaschinen,    Schleifmaschinen, Schmiede-    hämmer und Schmiedepressen,    Sägen und Scheren, Holz-    bearbeitungsmaschinen). „ 219: Vorrichtungsbau. „ 171: Massenfertigung (spanlose For-    mung). „ 173: Behelfsmäßige Fördermittel in der    Fließarbeit. „ 128: Dampfturbinen. „ 417: Elementare Einführung in die    Elektrotechnik. „ 423: Bildtelegraphie. „ 164: Bindung des Luftstickstoffs (Haber-    Bosch-Verfahren). „ 826: Luftzerlegung (Linde-Verfahren). „ 432 u. 433: Schiffbau und Schiffahrt. „ 170: Das neue Uebersee – Luftschiff    „Graf Zeppelin“. „ 673–675: Geschichte des Verkehrs (Land-,    Eisenbahn- und Wasserverkehr). „ 676: Die Vorläufer des modernen Kraft-    wagens. Die Reihen über Berufsberatung sind im Einvernehmen mit der Reichsanstalt für Arbeitsvermittlung und Arbeitslosenversicherung, die Reihen über Unfallverhütung nach den Plakaten der Unfallverhütungsbild G. m. b. H. durch eine größere Anzahl von Bildern ergänzt worden. Für die Reichs-Unfallverhütungs-Woche vom 24. Februar bis 3. März 1929 werden die nach diesen Plakaten hergestellten Diapositive zu ermäßigten Preisen abgegeben.. Auch erscheinen mehrere Reihen von Bildern in Form von Bildstreifen auf Film, wobei das einzelne Bild entweder die Größe des normalen Kinobildchens oder ein von der TWL eingeführtes, wesentlich vergrößertes Format hat. Die Bildstreifen der letzteren Art geben, mit einem besonders dafür konstruierten Projektionsapparat vorgeführt, am Schirm sehr helle und scharfe Bilder, die sich mit denen von Glasdiapositiven messen können.