[Kleinere Mittheilungen.] Kleinere Mittheilungen. Kosten des elektrischen Betriebes von Hochbahnen im Vergleiche mit Dampfbetrieb. Im Engineering and Mining Journal, 1885 Bd. 39 S. 9 hat M. G. Farmer einen Kostenanschlag über den elektrischen Betrieb der z. Z. mit Dampf betriebenen Hochbahn in der Second Avenue in New-York veröffentlicht. Er findet bei den der Berechnung zu Grunde gelegten Zahlen und Preisen, daſs die jetzt von 20 Locomotiven beschaffte Gesammtleistung von 2200 Pferdestärken (für 1e und 1 Stunde 5 Pfund Kohlen, von denen 1t zu 2240 Pfund 4 Dollars kostet, gerechnet) einen stündlichen Aufwand von 11000 Pfund Kohlen im Preise von 19,65 Dollars verursacht und daſs für den elektrischen Betrieb bei einer elektromotorischen Kraft von 500, 1000, 1500 und 2000 Volt in der Centralstation in letzterer 3369, 2879, 2787 bezieh. 2757e beschafft werden müſsten und hierzu stündlich 5895, 5039, 4889 bezieh. 4825 Pfund Kohlen für die stationären Dampfmaschinen (für 1e und 1 Stunde 1,75 Pfund Kohlenverbrauch) nöthig sein würden, was 6,58, 5,62, 5,46 bezieh. 5,38 Dollars in der Stunde kosten würde. Die stündliche Ersparniſs würde sich daher belaufen auf 5104, 5961, 6111 bezieh. 6175 Pfund Kohlen und 13,07,14,03,14,19 bezieh. 14,27 Dollars. Bei dem Scheren Betriebe und der niedrigeren elektromotorischen Kraft von 500 Volt würde die Ersparniſs also nur etwa 9 Proc. geringer sein als bei der 4mal so groſsen elektromotorischen Kraft 2000 Volt und ebenso nur etwa 7 Proc. geringer als der Betrieb mit 1000 Volt. Festigkeit des Deltametalles. Die mechanisch-technische Versuchsanstalt zu Berlin hat als Festigkeit für gewalztes Deltametall (vgl. 1883 250 31. 1885 255 73) folgende Zahlen, welche Mittelwerthe aus je 4 Versuchen sind, gefunden: Zugfestigkeit. Probestäbe von 20mm,2 Durchmesser: Elasticitätsgrenze bei 22,2k/qmm Bruchbelastung 58,8k/qmm Verlängerung auf 200mm 12,3 Proc. Querschnittsverminderung 17,4 Proc. Druckfestigkeit. Probestücke von 30mm,2 Höhe und Durchmesser: Bruchbelastung 95,4k/qmm Verkürzung in Proc. 1,33 2,03 3,87 8,20 13,4 Bei Belastung des ursprüngl.      Querschnittes von 20 30 40 50 60t Torsionsfestigkeit. Probestücke von etwa 10mm Durchmesser und 250mm Länge: Elasticitätsgrenze bei 10,3k/qmm Bruchbelastung 40,7k/qmm Da das Deltametall nicht rostet, wird es in neuerer Zeit mehrfach namentlich als Schiffbaumaterial verwendet. Die Torpedobootsfirma Yarrow und Comp. in Poplar bei London hat nach Glaser's Annalen für Gewerbe, 1884 Bd. 15 S. 97 ein Fahrzeug von 11m Länge, 1m,68 Breite und 0m,91 Tiefe ganz aus Deltametall hergestellt, welches seiner Zeit im Krystallpalaste in London mit ausgestellt war. Die Materialstärken sind von derselben Gröſse, wie für ein Stahlboot genommen worden, weil das Deltametall an Festigkeit und Zähigkeit durchaus dem weichen Stahle gleichkommt. Die Auſsenhaut besteht aus 2mm,4 dicken Blechen, Kiel, Vorder- und Hintersteven aus in gewöhnlicher Weise mit einander verbundenen Schmiedestücken aus Deltametall. Verfahren zur Herstellung künstlicher Holzmassen. S. G. Cohnfeld in Dresden (Oesterreichisch-Ungarisches Patent Kl. 39 vom 17. Juli 1884) befeuchtet die mehr oder minder fein vertheilten Abfälle von Holz, Stroh, Heu, Laub, Lohe u. dgl., einzeln oder gemischt mit einander, ebenmäſsig mit einer schwachen Chlorzinklösung von etwa 1,028 sp. G. und läſst das Chlorzink bis zum Trocknen auf das gewählte Rohmaterial einwirken. Danach folgt eine Behandlung mit basischer Chlormagnesiumlösung von 1,725 bis 1,793 sp. G., worauf die gut gemischte Masse in Formen gepreſst wird. Die Masse bleibt so 10 bis 12 Stunden unter Druck stehen, wobei sie unter eigener Erwärmung erhärtet. Die Stücke werden dann an einem luftigen warmen Orte mehrere Tage trocknen gelassen und dann bis zu 10 oder 12 Stunden in eine starke Lösung von Chlorzink, am besten von einem specifischen Gewichte von etwa 1,205 gebracht, endlich wieder getrocknet. Damit ist dann angeblich ein Material gewonnen, welches sich ebenso wie hartes Holz bearbeiten, d. i. fräsen, schneiden, hobeln, lochen und hochpoliren läſst und an sich feuerbeständig, undurchlässig gegen Wasser, schwache Säuren oder Laugen sich erweist, keinerlei Einwirkung von den Witterungsverhältnissen zeigt und sich also vorzüglich eignet zu allerhand baulichen und decorativen Zwecken mit dem groſsen Vorzüge, daſs es sich nicht wie Holz bewegt und die einmal gegebene Form unveränderlich beibehält. Verfahren zum Trocknen von Chlormagnesium. Die Kaliwerke Aschersleben, Gewerkschaft in Aschersleben (D. R. P. Kl. 75 Nr. 32338 vom 1. Januar 1885) trocknen das krystallisirte Chlormagnesium, MgCl2.6H2O, im luftverdünnten Räume, um hierdurch die Zersetzung des Chlormagnesiums zu verhüten. Das Trocknen geschieht anfangs ohne Wärmezufuhr, wobei das nicht gebundene Wasser verdunstet und das Material so weit vorgetrocknet wird, daſs die Krystalle nicht mehr an einander haften. Sodann wird dem Gefäſse in irgend einer Weise Wärme von auſsen zugeführt und zwar nur so viel, daſs die Masse nicht anfängt zu schmelzen. Die Temperatur, auf welche die Masse gebracht werden muſs, ist zum Beginne des Prozesses eine niedrige und wird dieselbe allmählich mit fortschreitender Entwässerung bis zum Siedepunkte des Wassers erhöht. Wollte man die Temperatur höher wählen oder von Anfang an rascher steigern, so würde eine Zersetzung des Chlormagnesiums stattlinden, was auf alle Fälle zu vermeiden ist. Das so erhaltene Chlormagnesium kann beinahe ganz wasserfrei gemacht werden, so daſs dasselbe beim Erhitzen sofort concentrirte Salzsäuredämpfe entwickelt. Verfahren zur Herstellung von Rohrzucker aus Stärke. Nach L. Aubert und V. Giraud in Lyon (D. R. P. Kl. 89 Nr. 32388 vom 3. December 1884) gibt Stärke mit Wasser Saccharose nach der Gleichung 2C6H10O5 + H2O = C12H22O11 und vereinigen sich Glykose mit Stärke gleichfalls zu Saccharose: C6H10O5 + C6H12O6 = C12H22O11. Zur Ausführung des Verfahrens werden 100k Kartoffeln mit 1cbm Wasser und 5k Schwefelsäure nebst Spuren von Salpetersäure auf 100° erhalten. Ist die Stärke gelöst, so läſst man einen elektrischen Strom von 11 Ampère hindurchgehen unter Verwendung von Elektroden aus Antimon haltigem Blei. Von Zeit zu Zeit kehrt man die Stromrichtung um, so daſs die Pole gewechselt werden. Nach etwa 2 Stunden überzeugt man sich mit Hilfe von Jodtinctur und Alkohol, ob die Umwandlung vor sich gegangen ist. Zeigt sich dabei weder eine Färbung noch ein Niederschlag, so wird der Strom unterbrochen und die Lösung mit kohlensaurem Kalke sowie mit einem starken Ueberschusse von Kalkhydrat behandelt, um das Dextrin und die Glykose, welche der Einwirkung des elektrischen Stromes entgangen sind, zu zerstören. Vor dem später vorzunehmenden Filtriren und Saturiren mit Kohlensäure setzt man etwas basisch essigsaures Blei zu, um die Farbstoffe zu fällen, welche sonst hemmend auf die Krystallisation der Saccharose einwirken würden. Nach dem Eindicken der Lösung zu Syrupdicke überläſst man sie der Krystallisation, welche hier etwas mehr Zeit in Anspruch nimmt als bei gewöhnlicher Saccharose. Die Analyse des auskrystallisirten Productes ergab: Wasser   6,95 Proc. Asche   3,67 „ Traubenzucker   1,00 „ Rohrzucker 88,38 „ Dichte   1,502 Specifisches Drehungsvermögen + 68,6°. Verfahren zur Darstellung von Kaliumsulfat. Nach H. Müller in Leopoldshall (D. R. P. Kl. 75 Nr. 32325 vom 15. Oktober 1884) bildet sich durch Zusammenschmelzen äquivalenter Mengen von Magnesiumsulfat, Chlorkalium und Eisenoxyd Kaliumsulfat und eine in Wasser schwer, in kalt gesättigter Kaliumsulfatlösung unlösliche Verbindung von Magnesia mit Eisenoxyd. Dasselbe wird durch Glühen von Eisenoxyd mit Kaliummagnesiumsulfat erreicht. Bei Ausführung der Reaction vermischt man am besten 5 Th. krystallisirtes Kaliummagnesiumsulfat mit 2 Th. 90procentigem Chlorkalium und mit 1 bis 2. Th. pulverisirter Schwefelkiesabbrände möglichst innig durch Mahlen auf einem Kollerwerk, trägt dann dieses Gemenge in einen Flammofen ein und hält es dort 2 bis 3 Stunden hindurch bei Glühhitze im Flusse, indem man gleichzeitig für genügendes Durchstechen der geschmolzenen Masse Sorge trägt. In dem einem Sodaofen ähnlichen Flammofen wird durch Neigung des Gewölbes die Flamme so in den Schmelzraum geleitet, daſs die Stichflamme die Sohle des Schmelzherdes in der Mitte trifft. Der Boden dieses Raumes besteht aus einer geräumigen guſseisernen Schale, welche nach der Arbeitsöffnung hin ein ganz allmähliches Ansteigen, sowie einen Schnabel besitzt, während ihre Wände sich nach den übrigen Richtungen hin steil erheben. Das Auslösen des erzeugten Kaliumsulfates aus dem fein zerkleinerten Schmelzproducte geschieht nach bekannter Methode in einem Lösekessel durch Wasser oder durch Mutterlauge von Kaliumsulfat von 19° B. mittels eingeleiteten Wasserdampfes. Es ergibt sich dann eine gesättigte Löselauge von 24 bis 25° B., aus welcher beim Erkalten sich reines Kaliumsulfat abscheidet. Die von diesem Producte getrennte erste Mutterlauge von etwa 19° B. Schwere benutzt man zum Auslösen  von Kaliumsulfat   aus neuen Mengen der Schmelze. Der im Wesentlichen Eisenoxyd- und Magnesiaverbindungen führende Rückstand wird behufs der Gewinnung des denselben noch anhaftenden Restes von Kaliumsulfat mit einer Kaliumsulfatlösung von 19° abgekocht und diese Abkochlauge zusammen mit erster Mutterlauge auf 25 bis 27° B. in einer Pfanne eingedampft, welche durch die von dem oben beschriebenen Flammofen abziehenden Feuergasen geheizt wird. Die von dem beim Erkalten dieser Lauge ausgeschiedenen Kaliumsulfate abgezogene zweite Mutterlauge dient entweder, mit Wasser auf 19° B. verdünnt, zum Abkochen der Löserückstände, oder findet bei der Fabrikation von Kaliummagnesiumsulfat als Löselauge Verwendung. Anstatt der oben angegebenen Mischung von 5 Th. Schönit, 2 Th. 90procentigem Chlorkalium und 1 bis 2 Th. Schwefelkiesabbrände, welche allerdings für die Verarbeitung wohl die vortheilhafteste ist, in Folge der geringen Menge unlöslicher Bestandtheile im Reactionsproducte, kann man sich zur Herstellung der Kaliumsulfatschmelze  auch  des Kaliummagnesiumsulfates  für sich  allein bedienen gemischt mit der entsprechenden Menge von Kiesabbränden, als 5 Th. K2Mg(SO4)2.6H2O und 1 bis 2 Th. Kiesabbrände. Ebenso liefert auch ein Gemenge von Kieserit,  Chlorkalium und Eisenoxyd im Verhältnisse ihrer Aequivalente nach dem Glühen Kaliumsulfat. Ueber schwefligsaure Thonerde. F. Becker (Berichte der österreichischen chemischen Gesellschaft, 1885 S. 66) hat die saure schwefligsaure Thonerde zur Reinigung der Rübensäfte in der Zuckerfabrik Slibowitz verwendet; sie wird erhalten durch Lösen von Thonerdehydrat in überschüssiger Schwefligsäure. Die Lösung von 1,167 sp. G. enthält 4,37 Proc. Thonerde und 13,90 Proc. Schwefligsäure (SO2), so daſs letztere im Ueberschusse vorhanden ist. Regelt man jedoch den Zusatz der Schwefligsäure zum Thonerdehydrate derart, daſs letzteres vorwaltet, oder fügt man zu obiger Lösung noch Thonerdehydrat zu, schüttelt kurze Zeit in der Kälte und filtrirt, so erhalt man eine Lösung normaler schwefligsaurer Thonerde Al2(SO3)2. Diese Lösung ist ungemein zersetzlich; schon kurzes Stehen an der Luft oder schwaches Erwärmen genügt, um ein basisches Salz abzuscheiden. Demzufolge muſsten auch alle Versuche scheitern, dieses Salz in fester Form zu gewinnen. Die Lösung riecht nach Schwefligsäure und geht bei längerem Stehen an der Luft in schwefelsaure Thonerde über. Dies letztere gilt von allen schwefligsauren Thonerdeverbindungen. Die Darstellung dieser normalen schwefligsauren Thonerde gelingt nicht immer; es scheint möglichst kurzes Schütteln mit überschüssigem Thonerdehydrat und gute Abkühlung dazu nöthig zu sein, sonst bekommt man an Thonerde reichere Verbindungen. Setzt man zur sauren schwefligsauren Thonerde Natronlauge, so tritt vollkommene Umsetzung in schwefligsaures Natron und Thonerdehydrat ein. Hat man daher ein frisch bereitetes, sicher Schwefelsäure freies Product, so kann man die Schwefligsäure darin ziemlich genau durch Normallauge unter Zusatz von Phenolphtaleïn bestimmen. Die Bestimmung der Schwefligsäure mit Jod in alkalischer Lösung ist nicht ausführbar. Nach einem gewissen Zusätze von Jodlösung tritt Blaufärbung ein, nach einigem Schütteln verschwindet diese aber wieder und dies wiederholt sich nach weiterem Zusätze noch einige Mal, so daſs die Endreaction unklar bleibt. Die Ursache dieser Erscheinung ist darin zu suchen, daſs durch Zusatz von doppelt kohlensaurem Kalium nicht Thonerdehydrat, sondern ein basisches Salz sich ausscheidet und sich diese unlösliche basisch schwefligsaure Thonerde durch Jod nur sehr langsam oxydirt. Verfahren zur Herstellung von Tetrachlorphtalsäure. Zur Darstellung gechlorter Phtalsäuren wird mich Angabe der Gesellschaft für chemische Industrie in Basel (D. R. P. Kl. 22 Nr. 32564 vom 1. Februar 1885) eine Mischung von 5k Phtalsäureanhydrid mit etwa 30k Antimonpentachlorid einige Stunden auf etwa 200° erwärmt und unter fortwährendem Erhitzen durch die geschmolzene Masse während 8 bis 12 Stunden ein Chlorstrom geleitet, wodurch beinahe die ganze Menge des in Arbeit genommenen Phtalsäureanhydrids in Tetrachlorphtalsäureanhydrid umgewandelt wird. Durch Destillation entfernt man zunächst das Antimonpentachlorid (oft gemischt mit Antimontrichlorid), welches für eine neue Behandlung verwendet werden kann; nachdem die Antimonverbindungen übergegangen sind, destillirt bei weiterem Erhitzen das Anhydrid der entstandenen Chlorphtalsäure. Zur Kenntniſs der Methylchinoline. O. Döbner und W. v. Miller (Berichte der deutschen chemischen Gesellschaft, 1885 S. 1640) haben neben α-Methylchinolin oder Chinaldin, C6H4(N.C.CH3)(CH.CH), Siedepunkt 240°, β-Methylchinolin, C6H4(NCH)(CH.C.CH3), Siedepunkt 250°, des γ-Methylchinolin oder Cincholepidin, C6H4(NCH)(C.CH.CH3), Siedepunkt 256° untersucht. Es wurde festgestellt, daſs die drei im Pyridinkern methylirten Chinoline bei der Oxydation mit Chromsäure und Schwefelsäure die entsprechenden Chinolincarbonsäuren liefern: das Cincholepidin die Cinchoninsäure, das Chinaldin die Chinaldinsäure, das β-Methylchinolin die β-Chinolincarbonsäure.